公開時刻:2019年12月17日
概要[江蘇鵬飛集團有限公司は、1日生産能力8000トン未満の新型乾式セメント回転キルン生産ライン、年間30万トンの複合肥料工場、電力プラント、冶金企業の設備全セットと優れたアフターサービスを供給しています。主な製品は回転キルン、垂直ミル、チューブミル、ローラーミル、乾燥設備、破砕設備、集塵設備、搬送・揚起設備、冷却設備などです。
大規模垂直製錬機の試運転および運転とは、試験運転から通常運転、そして通常の設備の整備プロセスまでを指します。非常に複雑なシステムプロジェクトです。
1. 動作原理
垂直ミルは、材料床破砕原理を利用して材料を粉砕する一種の研削機械です。これは一種のフルエアスイープ型ミルで、吸気材料がディスクを介してスプレーリングに落ち、その近くの高速空気がそれらを吹き飛ばし、金属や重い鉄がスプレーリングに落ちてから排出されます。細かい粉末ゾーンから垂直ミルの上部まで、分離器を介して分離し、完成品は空気に反応して集塵機に入り、粗粉は循環します。粗い粉末や粗い粒子は空気速度の低下に合わせて上がり、支持を失い、ディスク表面に沈み、ミリングレールに入った後に新しい円に入ります。マルチサークルでは、粒子と気体の間の加熱伝達によって水が蒸発します。したがって、MPS垂直ミルは粉砕、搬送、分離、乾燥、鉄分離などの能力を持っています。
2. ミル内部の換気および入口・出口温度制御
2.1 吸気口の供給源とマッチング
吸気熱気は回転キルンシステムの廃気を利用し、一次炉のみが空気加熱炉からの熱気を利用し、空気温度を調整しエネルギーを節約するために冷却空気と循環空気を混ぜることもあります。
熱風炉を熱風プロセスシステムに供給し、エネルギー節約のために材料の湿度条件で20%〜50%の循環空気を混合します。予備焼成キルンの廃ガスを熱風システムの供給源として利用し、廃ガスが完全にミルに流入する可能性があることを想定しています。余裕があれば、廃ガスはチューブを通じて集塵機に排出されます。すべての廃ガスがミルに供給されない場合、吸気ミルの温度を通じて冷却空気や循環空気の混合が確認される可能性があります。
2.2 空気量、速度、気温制御
a.空気体積選択の原理
出口ガスの粉塵濃度は550〜750g/m3の範囲で、通常は700g/m3未満であるべきです。
ミルの出口パイプラインの空気速度は通常20m/s以上で、水平に設置されるのは避けるべきです。
スプレーリングの標準対気速度は90m/sで、最大変動範囲は70%〜105%であるべきです。
材料の粉砕能力が悪く、ミルの出力が低い一方で、出口の空気量が適していてスプレーリングの速度が非常に低い場合は、通気面積を減らし空気速度を向上させるために鉄板を用いてスプレーリングの穴を塞ぐべきです。
垂直ミルの状態に応じて75%〜105%の範囲で空気量を調整できますが、キルンとミルの連続システムはキルンのガス消耗に影響を与えないはずです。
b.空気温度の制御則
原料製材の出口空気温度は120センチを超えてはならず、通常は90度±5センチ以内に制御しなければなりません。そうしないと軟い接合部が損傷し、サイクロン分割が膨張のために停止する可能性があります。
温気炉システムでは、排出材料の水分のみが要件を満たすべきです。集塵機の吸気空気温度は露点より16センチ以上で、吸気口と出口の温度を適切に下げてエネルギーを節約できます。通常はこの減少を200センチ未満に抑えるべきです。
ミルを乾燥させる際は、潤滑油がローラー内で劣化しないように、吸気口の空気温度を200センチを超えないようにしてください。
2.3 システムの空気漏れの回避
システムの空気漏れとは、垂直ミルの本体、ミルの排出口配管、集塵機の空気漏れを指します。同じ総空気量の下では、システムの空気漏れがスプレーリングの空気速度を低下させ、深刻な問題を引き起こします。出口の空気速度の低下は、最終製品の出力が低下し、円負荷が増加し、圧力差が大きくなります。悪循環と総空気量の減少は、完全な研削や振動、そして停止を引き起こしやすいです。また、製粉所内の輸送能力不足や生産量の減少を引き起こす可能性もあります。そうしないと、集塵機の空気温度が下がり、デ露が起こりやすくなります。
スプレーリングの空気速度を維持するために換気を更新するとファンや集塵機の負荷が増え、電力の無駄になります。一方で、ファンや集塵機の容量に制限されることもあります。したがって、システムの空気漏れは困難しかもたらさないため、この問題は解決されるべきです。ドイツの規定によれば、MPS垂直ミルの空気漏れは4%未満であるべきですが、我々の知られている空気ラインは10%未満に設計され、システムの空気漏れは10%を超えてはいけません。
3. 複数のパラメータの選択肢
3.1 張力の選択肢
垂直ミルの粉砕能力は主に油圧テンション装置に由来します。通常条件下では、張力の選択は材料の特性やディスク上の材料層の厚さに関連しています。垂直ミルは材料ベッド研削であり、押出力が大きいほど破砕度が高くなるため、硬い材料ほどより高い張力が必要となります。同様に、厚い材料層ほど高い張力が必要です。そうでなければ、その効果は悪くなるでしょう。通常、材料層の厚さは70〜85mm以内に制御すべきです。
研削能力の高い材料では、張力が大きすぎると無駄になり、薄い材料層の下では振動を引き起こす可能性があります。一方、研磨能力が低い材料は張力が大きく、薄い材料層の方がより良い研削効果を得られます。張力の選択はミルの主モーターの電流に依存します。通常の動作条件下では定格電流(143A)を超えてはいけないか、張力を下げるべきです。出力が190t/hの場合はローラー圧力を150〜175バーの範囲で制御する必要があります。
3.2 分離器の回転速度の選択
製品の細かさに影響する主な要因は、分離機の回転速度と現場での空気速度です。同じ回転速度の分離器では空気速度が高いほど製品の細さが粗くなり、同じ空気速度下では分離器の回転速度が速くなり、粒子の遠心力が大きくなり、通過粒子は小さく、製品の細かさは細くなります。通常の状態では、出口の空気量は安定しており、現場の空気速度の変化は小さいです。したがって、製品の細かさを制御する主な方法は、分離器の回転速度を制御することです。通常、垂直製粉機の製品の粒径は均等で、0.08mmのスクリーンで残渣10%の合理範囲で制御されるべきです。これは回転キルン用の生粉の細かさの要件を満たす可能性があります。細かすぎると出力が減少し、エネルギーの無駄になり、ミル内部の円形荷重が加わり、圧力差が生じて制御が難しい可能性があります。
3.3 材料層の厚さの選択
垂直ミルは同じ設備の下にある材料ベッド粉砕装置のことです。研削効果は材料の研削能力、張力、そしてこの押し出力を支える材料量に依存します。
張力の調整範囲は限られており、材料が研ぎにくい場合、表面積1単位あたりの消費電力が大きくなります。一方、材料層が厚くなることで吸収する材料量が増加し、粗粉が増加し、要求される細かい粉が減少するため、出力が低下します。 消費電力は増え、円形負荷は大きくなり、圧力差の制御も難しく、これらすべてが動作条件を悪化させます。したがって、材料が研ぎにくい場合は、押出材中の適格粒子の比率を加えるために材料層の厚さを低くする必要があります。逆に、材料が粉砕しやすい場合は材料層が厚くなり、適格粒子も豊富にあるため、材料層を厚く調整すれば出力量も高くなります。または過剰研磨やエネルギーの浪費を引き起こしますが、通常条件下では材料層の厚さは70〜85mmの範囲で制御すべきです。
4. 手術中の通常の問題
4.1 ミルの振動
通常運転時は垂直ミルは非常に安定しており、振動は1〜1.25mm/sですが、調整が悪くて振動が起こると振動の振幅が3.5mm/sを超えるとシステムが警報を発します。したがって、試運転中の主な問題は振動となります。振動の主な原因は以下の通りです:
金属部品がディスクに入ると振動が発生します。
研削台に材料ライナーがない場合、ローラーと研削台の直接接触が振動を引き起こします。マテリアルライナーがない理由は以下の通りです:
まず、排出量。垂直ミルの排出量は垂直ミルの容量を採用すべきであり、排出量が垂直ミルの出力より低い場合、材料層は徐々に薄くなり、材料層の厚さが特定の値に達すると、引力と重量の関数でローラーと研削台の直接接触が生じ、振動が生じます。
第二に、材料の硬度が低く、もろさが良いことです。材料が良好なもろさ、低硬度、高い引力を持ち、特定の材料層があっても、瞬時の空圧縮は振動を引き起こすことがあります。
3つ目は低保持リング。材料が研削性や脆さが良い一方で保持リングが低い場合、材料層の厚さが安定している保証が難しいため、材料が研削能力が良い場合は保持リングを更新すべきです。
4つ目は、完全なギリギリと振動です。ミル内の材料が沈下した後の完全な粉砕は、ローラーをほぼ埋もれてしまうこともありました。
フル粉砕の理由は、排出量が多すぎるとミル内部の円形荷重が増加すること、分離器の回転速度が速すぎると、ミル内部の円荷重が増加します。円形荷重が大きすぎると粉が多すぎて、ミル内部の空気の輸送能力を超えてしまいます。ミル内部の空気が不足し、システム内の大きな空気漏れや調整不良の原因となります。
4.2 報酬について
通常条件下では、MPS垂直ミルのジェットリングの空気速度は約90m/sで、材料を吹き飛ばす可能性があります。一方で、金属や密度の高い石などの不純物がジェットリングを介してスクラッププレートに落ち、その後ミルから排出されるため、排出される不純物は少なく、これは正常なことです。 このプロセスはリミュージュ(remuage)と呼ばれます。しかし、もしリムージが加えられるなら、調整して動作状態を制御するべきです。大きな報酬の理由はジェットリングの対気速度が低すぎることです。ジェットリングの低速の理由は以下の通りです:
まず第一に、システムの換気がバランスの悪い状態です。エアフローメーターの誤りやその他の理由により、システムの換気は大幅に低下します。ジェットリングの対気速度が低下すると大きな影響が出ます。
2つ目のシステム漏気は漿液です。ファンや空気流量計の空気流量は減少しませんが、パイプラインの大きな空気漏れ、ミルの旋風、集塵によりジェットリングの空気速度が低下し、深刻な問題を引き起こします。
第3 ジェットリングの換気面積が大きすぎる。この現象は通常、粉砕能力が低い粉砕材料に現れます。これは粉砕能力が低いためです。同じ容量を保つと、選ばれた垂直ミルの仕様は大きくなりますが、出力は加算されておらず、換気も仕様通りに大きくなってはいけません。
4つ目に、ミル内部のシール装置の損傷。粉砕台のベースとミルの下部ブラケット本体の間にシール装置があり、ライクラポールの間に上下2つのシール装置があります。これらのシール装置が損傷すると、空気漏れが深刻になり、ジェットリングの空気速度に影響を与え、より深刻な損傷を引き起こします。
5番目:研削台とジェットリングの間の隙間が拡大されます。通常、隙間は5〜8mmですが、隙間調整に使われる鉄部品が摩耗したり剥がれたりすると隙間が広がり、熱い空気がこの隙間を通り抜けてジェットリングの空気速度が低下し、上昇を引き起こします。
4.3 圧力差の制御について
圧力差とは、動作中の分離器下部の研削室と熱気入口との静圧差のことを指します。この圧力差は主に2つのセクションで構成されます。1つは熱い空気の流入に対するジェットリングによる部分換気抵抗で、通常条件下では約2000〜3000Paです。もう一つは、ジェットリングの上部と(セパレーター下部の)圧力タップポイントの間の空間が懸浮材料の油圧圧力で満たされており、これら二つの抵抗の合計がグラインダーの圧力差を形成することです。通常運転条件下では、ミルの空気流量は30〜50mberの範囲に保たれます。ジェットリングの排気速度は通常約90m/sであるため、ジェットリングの局所抵抗の変化は小さく、グラインダーの圧力差は研削室内の油圧抵抗の変化に依存します。この変化は主に懸浮材料の体積の変化によって引き起こされます。一方、懸濁材料の体積は給料体積に依存し、もう一方は粉砕室内の円形材料の体積に依存します。給料体積は制御すべき要素であり、通常条件下では安定しているため、圧力差の変動は粉砕室内の円形材料の体積を直接反映します。
通常作業条件下では、グラインダーの圧力差は安定しており、これは入口材料の体積と出口の材料の体積が動的均衡に達し、循環負荷が安定していることを意味します。このバランスが崩れると、循環負荷が変化し、圧力差もそれに応じて変化します。圧力差の差を効果的に制御できなければ、主に以下のような悲惨な結果が生じます。
1つ目、圧力差の減少は、入口材料の体積が出口材料の体積より小さいことを示します。循環負荷は減少し、材料床の厚さは徐々に薄くなり、限界に達すると振動が発生し、粉砕が停止します。
2つ目は、圧力差が徐々に増加することは、入口材料の体積が出口材料の体積より大きいことを示しています。循環負荷が徐々に加算され、最終的には不安定な材料床や深刻なムージが発生し、完全な研削や振動、停止を引き起こします。
圧力差が増加する理由は、入口物質の体積が出口物質の体積よりも大きいためであり、通常は過剰な給料によるものではなく、不合理なプロセスによって排出物の容積が減少する原因となります。アウトレットの素材は適格な製品であるべきです。材料ベッドの粉砕効率が低い場合、出口材料の減少を引き起こし、循環体積が加算されます。粉砕効率が良いのに分離効率が低い場合、出口の材料への減少も原因となります。
粉砕効率に影響を与える要因は以下の通りです。
油圧締め付け装置の第一締め付け力
同じ条件下では、油圧締め付け装置の締め付け力が大きくなると、材料床に対する材料の正圧が大きくなり、研削効果も良くなります。しかし、締め付け力が強すぎると振動の確率が高まり、モーターの電流もそれに応じて加わります。したがって、作業者は材料の研削能力、出力、細かさ、材料床の形状、厚さ、振動を考慮した固定の締結力を考慮し、出力が190t/hの場合はローラー圧力を150〜175バールで制御すべきです。
材料床の第2厚
固定締め付け力の前提、材料床の厚さの違いにより、ベア圧力の効果は異なる可能性があります。特に材料は研削能力が異なり、要求される破壊応力も異なるため、材料床の最適な厚さ値は異なり、通常は70〜85mmで制御されるべきです。
3つ目は、研削台とローラーの押出面です
生産過程では、研削台とローラーの摩耗に応じて研削効果が減少します。これは様々な理由で研削台とローラー間の押出面の不均一さを引き起こし、部分的な過剰研削や押出力の欠如のように見えるため、研削効果が悪化します。 したがって、研削台とローラーライナーは一緒に交換する方が良いです。そうしないと研削効果が減少します。
第四に材料の脆さ
材料のもろさは粉砕効果に大きな影響を与える可能性があり、垂直ミルの設計や選択は材料の試験パラメータや容量要求によって異なります。ただし、この点に注意してください。同じ垂直ミルは異なる鉱物、材料のもろさに使われています。圧力差の変化を避けるために、関連するパラメータは適時調整する必要があります。
分離効果は循環負荷に影響を与える主な要因です。 これは、適格な材料を分離し、時間内にミルから排出する状況を指します。分離効果は分離器の回転速度とミル内の空気速度によって形成される流体の流れに依存します。通常条件下では分離器の回転速度が上がると出口製品はより細かくなり、一方で分離器の固定回転速度下ではミル内の空気速度が上がると出口製品は粗くなります。通常、これら2つのパラメータは安定かつバランスが取れているはずです。
第5、製粉所および製粉システム
粉砕、乾燥、分離の工程はすべて良好な運転状態にあり、垂直ミル全体の稼働は安定します。原材料の含水量を加えるためには、システム全体を特定の時間予熱(連続加熱、部分的な過熱を防ぐためのゆっくりな予熱)を行ってから垂直ミルを始める必要があります。そうでなければ、垂直ミルは低温での原材料乾燥工程でより多くの熱エネルギーを必要とし、完成品は湿ったままになります。したがって、生粉をサイロに輸送する工程と生粉サイロからの生粉抽出の工程は同じ問題に直面します。同時に、原材料ブロックは粉砕エリアにさらに増やされます。原材料が挽き台やローラーにくっつくと、振動が強すぎたり、生粉が溢れてしまうことがあります。加熱ミルは、研削部品、ローラー、研削台間の高圧を避けるために必要です。ローラーや研削台の重量と厚さが大きいため、内部温度はかなり長い時間で外温より低くなります。これは熱伝達や熱容量の両面で影響します。この不均一な温度分布、つまり外側のヒーター、内側の冷却器が熱圧を形成し、部品に亀裂を引き起こす可能性があります。したがって、垂直ミルの入口の増加は遅いはずです。乾燥工程で使用される最小熱エネルギーは入口温度(120センチ度以上)に関わるため、運転中の垂直ミルの加熱は不可能であり、まずは入口温度(95〜120センチ度)で予熱します。加熱過程では、ミル内部に十分な空気が供給され、部品の加熱が強化されます。十分な空気が入ると、内部の圧力差は5mbar以上に大きくなります。加熱は少なくとも出口温度とバッグフィルターの温度が85センチ度に達するまでは維持し、1時間連続加熱してください。
6番目、重要なプロセスパラメータ
垂直ミルのオペレーターはプロセスパラメータを設定し、実際のプロセスパラメータと比較し、設定ポイントを変更して設備の信頼性の高い運転を確保します。
A. 容量:熱風炉で120〜150t/hの熱を供給し、キルンテールの廃ガスを利用して190t/hの熱を供給します
b. 圧力差:30〜50mber(30〜50mber)
c. 減速器の振動:1〜2.5mm/s(3.5mm/sを超えるとアラーム)
d. ミルの出口温度:90±5センチ度
e. 材料床の厚さ:70-85mm
f. 油圧締め付け力の圧力:(120-150t/hの場合)120-150ber、(190t/h)150-175ber
G. ミルの入口圧力: <-5mber
h. バッグフィルターの圧力差:<1700Pa
i. ミルの入口空気温度:<260センチ度
J. 減速器のベアリング温度:<70センチ度
K. リデューサーのオイルボックス温度:<60センチ度
L:主電動機のベアリング温度:<65センチ度
M. インレットバッグフィルター温度:<200センチ度
7. ミルへの材料の予備充填
垂直製粉機を成功裏に始動させるためには、ミルのプロセス状態は良好であるべきです。
製粉所内の原材料が少なすぎると、起動時に過度に強い振動が発生します。ですので、最初に始動する時やメンテナンス後に始めるときは、石灰石をミルやブレンディングスケールに積み込むはずです。この作業は、ライブモードで送り込みグループをスタートさせる方法、粉砕キャンセルによるもの、ミルが停止状態にある間に開始するインターロック送りの2つの方法で実装できます。製粉所が十分な原材料を揃えた時点で給餌グループは停止します。その後、原料を手作業でスパードでミル内に均等に分配します。 ミルが満杯すぎると主駆動が過負荷になり、一部の原材料をミルから取り出すべきです。
第8、垂直製粉所の始動準備
垂直ミルの始動はチェーンの設定順序に従うべきです。
ミル開始前に原料輸送グループ、エアチャネルグループ、オイル供給グループをリデューサーから始めてください。
安全と成功したスタートを優先し、始める前に必ず確認してください。
a. 垂直ミルのシステムがすべて完成しているか、すべてのドアが閉まっているか、危険な場所に誰もいないか確認してください。安全を考えると、現場の担当者に電話やインターフォンで連絡してください。
b. ミルが正しく加熱されているか、前回の操作後に冷却されているかを確認してください。その間に加熱時間と排出温度を考慮しるべきです。出口温度は90度を超えないようにしましょう。
c. ミルの充填状態(空きすぎ、正常、満杯)を確認し、必要に応じて適切な対応を取る。ミルの充填度は、最終停止状態(停止前の積み込み量、エネルギー停止または停止プロセス)に依存します。
d. ブレンディングスケールで原材料層があるかどうか確認。
e. 必要な機器がすべてアクティブモードで、トラブル表示がないか確認してください。
I. 給餌グループの全機材が準備中で、給餌槽には十分な石灰石があります
ii. rawミールサイロには十分なスペースがあります
iii. リデューサーのオイル温度とオイルレベルは適切であるべきです
iv. 垂直製粉機の水散布システムおよびシーリングモーターの動作が正常かどうか確認
v. 冷却水およびその配管およびゲートバルブの点検
vi. 袋の清掃用圧縮空気
VII. 全グループは中央制御モードに入り、準備完了
viii. すべてのプロセスパラメータが適切な位置に調整されているか確認し、設定点を確認
ix. 分離子の速度
x. 空気流量
I. ファンのルーバーバルブの位置
II. 張力油圧システムの圧力
垂直風車の9回目の開始
開始準備はすべて完了し、開始命令をミルグループに送って開始します。ミルの主駆動が加速している場合、オペレーターは主駆動モーターの電流とミルの圧力差の状態を監視すべきです。通常の値を得た後、開始命令を給餌グループに送ります。開始順は以下の通りです:
生食給餌グループを始めます。エアコンタワーのアッシュリターングループ;バッグフィルターおよび排出輸送グループ;キルンテールの排気ブロワーグループ、生粉排出輸送グループ;垂直ミルおよびエアロック排出装置の外側循環グループ;垂直ミルの減速器、油圧テンション装置、主モーターおよびシステムファンの薄油ステーション、セパレーターとシーリングモーター;システムファン;混合サイロ底部の輸送グループ;垂直ミルの水散布群;起動用のローラーと主駆動モーターを搭載し、給餌して転がり下ろす。
注意:主モーターの2回目の始動は、主モーターの最終停止時間から少なくとも30分以内に行うべきです。
最初の5〜15分でミルを安定させてください。オペレーターはプロセスパラメータを注意深く監視し、正しい手順を踏むべきです。
安定性を示す可能性のあるパラメータ:
i. リデューサーの振動
ii. ミルの圧力差
iii. 製粉所の主動力の流れ
iv. ミルの空気流量
V. 循環モーターの電流
vi. ミルの出口温度
vii. 材料層の厚さ
オペレーターは以下のパラメータを調整してプロセス要求を確実に行わなければなりません。
i. 循環ファンおよび他のルーバーバルブのルーバーバルブの位置
ii. 熱い空気の温度と体積
iii. 給餌量
iv. 分離器の回転速度
V. 圧力張力油圧システム
第10 垂直粉砕の外部システム
10.1 集塵と完成品の搬送
分離器の完成品はサイクロンに入り、集塵を行います。廃ガスは循環ファン、キルンテールのバッグフィルター、キルンテールの排気ブロワーを通じて大気中に流れ込みます。サイクロンの完成品はエアロック仕切り、エアチャージングシュート、給餌リフターを通じて生米サイロに入ります。袋ろ過の完成品は、スクレーパーコンベヤー、スクリューコンベヤー、リフター、エアチャージングシュート、給餌リフターを経由して生ミールサイロに入ります。
10.2 温気供給と廃ガスの排出
一次熱気は熱風から供給され、通常の生産後、廃棄物ガスは垂直製材材、分離器、集塵サイクロン、循環ファン、キルンテールのバッグフィルター、排気ファン(空調塔の出口から)に入り、その後大気中に入ります。
10.3 原材料の重みと給料
石灰岩、砂岩、鉄粉、etc. raw材料は、ブレンディングサイロ、エプロンフィーダーまたは障害物のない排出器、ベルトスケール、フィーディングベルトコンベヤー、電気油圧三方向バルブ、エアロックフィーダーを通じて垂直ミルに入ります。
10.4 空気リングの粗い外部放出循環
鉄部品は垂直ミルへの投入が許されていません
粗粒の一部はミルに送られ、ベルトフィーダーによるエアリング、ソレノイドフィーダー、リフターの外部放出による再粉砕されます。
第11本体 垂直ミル粉砕システム
定格パラメータ
付属の垂直ローラーミル(モデルMPS 4000B)は以下のパラメータを持ち、セメントの原料を混合粉砕し乾燥させます。
製粉所の運営
換気扉を開けてキルンの廃気を垂直製粉所に取り込みます。
ブレンディングベルトスケールは、フィーディングビンからの材料を測定し、その後測定された材料がベルトコンベヤーでミルに送られます。一方、ミルのベルトコンベヤーには鉄分材1台と金属探知機1台が設置されます。鉄分離器は供給材料から磁性金属を除去し、金属探知機は枝のシュートを始めて非磁性金属部品を排出します。ブランチシュートは材料をミル前のサイクロンエアロックバルブに送り、空気と加熱を閉じたり、材料を中央チャンバーに送ったりします。
キルンの廃ガスは材料の乾燥に使われます。設置された温風炉は、試験生産および停止時のみ加熱用に使用されます。材料は粉砕され、仕上げられ、ミル内で乾燥されます。製品の細かさは分離器のローター調整によって制御されます。
完成品はデュアルラインサイクロンによる空気の流れによって分離器から取り出され、空気と完成品を分離します。下部のバッグフィルターは空気の粉を除去します。
上部ルーバーバルブや換気ドアの位置を調整して空気量を調整します。
循環空気は調整式コントロールバルブで制御すべきです。
大規模垂直製錬機の試運転および運転とは、試験運転から通常運転、そして通常の設備の整備プロセスまでを指します。非常に複雑なシステムプロジェクトです。
1. 動作原理
垂直ミルは、材料床破砕原理を利用して材料を粉砕する一種の研削機械です。これは一種のフルエアスイープ型ミルで、吸気材料がディスクを介してスプレーリングに落ち、その近くの高速空気がそれらを吹き飛ばし、金属や重い鉄がスプレーリングに落ちてから排出されます。細かい粉末ゾーンから垂直ミルの上部まで、分離器を介して分離し、完成品は空気に反応して集塵機に入り、粗粉は循環します。粗い粉末や粗い粒子は空気速度の低下に合わせて上がり、支持を失い、ディスク表面に沈み、ミリングレールに入った後に新しい円に入ります。マルチサークルでは、粒子と気体の間の加熱伝達によって水が蒸発します。したがって、MPS垂直ミルは粉砕、搬送、分離、乾燥、鉄分離などの能力を持っています。
2. ミル内部の換気および入口・出口温度制御
2.1 吸気口の供給源とマッチング
吸気熱気は回転キルンシステムの廃気を利用し、一次炉のみが空気加熱炉からの熱気を利用し、空気温度を調整しエネルギーを節約するために冷却空気と循環空気を混ぜることもあります。
熱風炉を熱風プロセスシステムに供給し、エネルギー節約のために材料の湿度条件で20%〜50%の循環空気を混合します。予備焼成キルンの廃ガスを熱風システムの供給源として利用し、廃ガスが完全にミルに流入する可能性があることを想定しています。余裕があれば、廃ガスはチューブを通じて集塵機に排出されます。すべての廃ガスがミルに供給されない場合、吸気ミルの温度を通じて冷却空気や循環空気の混合が確認される可能性があります。
2.2 空気量、速度、気温制御
a.空気体積選択の原理
出口ガスの粉塵濃度は550〜750g/m3の範囲で、通常は700g/m3未満であるべきです。
ミルの出口パイプラインの空気速度は通常20m/s以上で、水平に設置されるのは避けるべきです。
スプレーリングの標準対気速度は90m/sで、最大変動範囲は70%〜105%であるべきです。
材料の粉砕能力が悪く、ミルの出力が低い一方で、出口の空気量が適していてスプレーリングの速度が非常に低い場合は、通気面積を減らし空気速度を向上させるために鉄板を用いてスプレーリングの穴を塞ぐべきです。
垂直ミルの状態に応じて75%〜105%の範囲で空気量を調整できますが、キルンとミルの連続システムはキルンのガス消耗に影響を与えないはずです。
b.空気温度の制御則
原料製材の出口空気温度は120センチを超えてはならず、通常は90度±5センチ以内に制御しなければなりません。そうしないと軟い接合部が損傷し、サイクロン分割が膨張のために停止する可能性があります。
温気炉システムでは、排出材料の水分のみが要件を満たすべきです。集塵機の吸気空気温度は露点より16センチ以上で、吸気口と出口の温度を適切に下げてエネルギーを節約できます。通常はこの減少を200センチ未満に抑えるべきです。
ミルを乾燥させる際は、潤滑油がローラー内で劣化しないように、吸気口の空気温度を200センチを超えないようにしてください。
2.3 システムの空気漏れの回避
システムの空気漏れとは、垂直ミルの本体、ミルの排出口配管、集塵機の空気漏れを指します。同じ総空気量の下では、システムの空気漏れがスプレーリングの空気速度を低下させ、深刻な問題を引き起こします。出口の空気速度の低下は、最終製品の出力が低下し、円負荷が増加し、圧力差が大きくなります。悪循環と総空気量の減少は、完全な研削や振動、そして停止を引き起こしやすいです。また、製粉所内の輸送能力不足や生産量の減少を引き起こす可能性もあります。そうしないと、集塵機の空気温度が下がり、デ露が起こりやすくなります。
スプレーリングの空気速度を維持するために換気を更新するとファンや集塵機の負荷が増え、電力の無駄になります。一方で、ファンや集塵機の容量に制限されることもあります。したがって、システムの空気漏れは困難しかもたらさないため、この問題は解決されるべきです。ドイツの規定によれば、MPS垂直ミルの空気漏れは4%未満であるべきですが、我々の知られている空気ラインは10%未満に設計され、システムの空気漏れは10%を超えてはいけません。
3. 複数のパラメータの選択肢
3.1 張力の選択肢
垂直ミルの粉砕能力は主に油圧テンション装置に由来します。通常条件下では、張力の選択は材料の特性やディスク上の材料層の厚さに関連しています。垂直ミルは材料ベッド研削であり、押出力が大きいほど破砕度が高くなるため、硬い材料ほどより高い張力が必要となります。同様に、厚い材料層ほど高い張力が必要です。そうでなければ、その効果は悪くなるでしょう。通常、材料層の厚さは70〜85mm以内に制御すべきです。
研削能力の高い材料では、張力が大きすぎると無駄になり、薄い材料層の下では振動を引き起こす可能性があります。一方、研磨能力が低い材料は張力が大きく、薄い材料層の方がより良い研削効果を得られます。張力の選択はミルの主モーターの電流に依存します。通常の動作条件下では定格電流(143A)を超えてはいけないか、張力を下げるべきです。出力が190t/hの場合はローラー圧力を150〜175バーの範囲で制御する必要があります。
3.2 分離器の回転速度の選択
製品の細かさに影響する主な要因は、分離機の回転速度と現場での空気速度です。同じ回転速度の分離器では空気速度が高いほど製品の細さが粗くなり、同じ空気速度下では分離器の回転速度が速くなり、粒子の遠心力が大きくなり、通過粒子は小さく、製品の細かさは細くなります。通常の状態では、出口の空気量は安定しており、現場の空気速度の変化は小さいです。したがって、製品の細かさを制御する主な方法は、分離器の回転速度を制御することです。通常、垂直製粉機の製品の粒径は均等で、0.08mmのスクリーンで残渣10%の合理範囲で制御されるべきです。これは回転キルン用の生粉の細かさの要件を満たす可能性があります。細かすぎると出力が減少し、エネルギーの無駄になり、ミル内部の円形荷重が加わり、圧力差が生じて制御が難しい可能性があります。
3.3 材料層の厚さの選択
垂直ミルは同じ設備の下にある材料ベッド粉砕装置のことです。研削効果は材料の研削能力、張力、そしてこの押し出力を支える材料量に依存します。
張力の調整範囲は限られており、材料が研ぎにくい場合、表面積1単位あたりの消費電力が大きくなります。一方、材料層が厚くなることで吸収する材料量が増加し、粗粉が増加し、要求される細かい粉が減少するため、出力が低下します。 消費電力は増え、円形負荷は大きくなり、圧力差の制御も難しく、これらすべてが動作条件を悪化させます。したがって、材料が研ぎにくい場合は、押出材中の適格粒子の比率を加えるために材料層の厚さを低くする必要があります。逆に、材料が粉砕しやすい場合は材料層が厚くなり、適格粒子も豊富にあるため、材料層を厚く調整すれば出力量も高くなります。または過剰研磨やエネルギーの浪費を引き起こしますが、通常条件下では材料層の厚さは70〜85mmの範囲で制御すべきです。
4. 手術中の通常の問題
4.1 ミルの振動
通常運転時は垂直ミルは非常に安定しており、振動は1〜1.25mm/sですが、調整が悪くて振動が起こると振動の振幅が3.5mm/sを超えるとシステムが警報を発します。したがって、試運転中の主な問題は振動となります。振動の主な原因は以下の通りです:
金属部品がディスクに入ると振動が発生します。
研削台に材料ライナーがない場合、ローラーと研削台の直接接触が振動を引き起こします。マテリアルライナーがない理由は以下の通りです:
まず、排出量。垂直ミルの排出量は垂直ミルの容量を採用すべきであり、排出量が垂直ミルの出力より低い場合、材料層は徐々に薄くなり、材料層の厚さが特定の値に達すると、引力と重量の関数でローラーと研削台の直接接触が生じ、振動が生じます。
第二に、材料の硬度が低く、もろさが良いことです。材料が良好なもろさ、低硬度、高い引力を持ち、特定の材料層があっても、瞬時の空圧縮は振動を引き起こすことがあります。
3つ目は低保持リング。材料が研削性や脆さが良い一方で保持リングが低い場合、材料層の厚さが安定している保証が難しいため、材料が研削能力が良い場合は保持リングを更新すべきです。
4つ目は、完全なギリギリと振動です。ミル内の材料が沈下した後の完全な粉砕は、ローラーをほぼ埋もれてしまうこともありました。
フル粉砕の理由は、排出量が多すぎるとミル内部の円形荷重が増加すること、分離器の回転速度が速すぎると、ミル内部の円荷重が増加します。円形荷重が大きすぎると粉が多すぎて、ミル内部の空気の輸送能力を超えてしまいます。ミル内部の空気が不足し、システム内の大きな空気漏れや調整不良の原因となります。
4.2 報酬について
通常条件下では、MPS垂直ミルのジェットリングの空気速度は約90m/sで、材料を吹き飛ばす可能性があります。一方で、金属や密度の高い石などの不純物がジェットリングを介してスクラッププレートに落ち、その後ミルから排出されるため、排出される不純物は少なく、これは正常なことです。 このプロセスはリミュージュ(remuage)と呼ばれます。しかし、もしリムージが加えられるなら、調整して動作状態を制御するべきです。大きな報酬の理由はジェットリングの対気速度が低すぎることです。ジェットリングの低速の理由は以下の通りです:
まず第一に、システムの換気がバランスの悪い状態です。エアフローメーターの誤りやその他の理由により、システムの換気は大幅に低下します。ジェットリングの対気速度が低下すると大きな影響が出ます。
2つ目のシステム漏気は漿液です。ファンや空気流量計の空気流量は減少しませんが、パイプラインの大きな空気漏れ、ミルの旋風、集塵によりジェットリングの空気速度が低下し、深刻な問題を引き起こします。
第3 ジェットリングの換気面積が大きすぎる。この現象は通常、粉砕能力が低い粉砕材料に現れます。これは粉砕能力が低いためです。同じ容量を保つと、選ばれた垂直ミルの仕様は大きくなりますが、出力は加算されておらず、換気も仕様通りに大きくなってはいけません。
4つ目に、ミル内部のシール装置の損傷。粉砕台のベースとミルの下部ブラケット本体の間にシール装置があり、ライクラポールの間に上下2つのシール装置があります。これらのシール装置が損傷すると、空気漏れが深刻になり、ジェットリングの空気速度に影響を与え、より深刻な損傷を引き起こします。
5番目:研削台とジェットリングの間の隙間が拡大されます。通常、隙間は5〜8mmですが、隙間調整に使われる鉄部品が摩耗したり剥がれたりすると隙間が広がり、熱い空気がこの隙間を通り抜けてジェットリングの空気速度が低下し、上昇を引き起こします。
4.3 圧力差の制御について
圧力差とは、動作中の分離器下部の研削室と熱気入口との静圧差のことを指します。この圧力差は主に2つのセクションで構成されます。1つは熱い空気の流入に対するジェットリングによる部分換気抵抗で、通常条件下では約2000〜3000Paです。もう一つは、ジェットリングの上部と(セパレーター下部の)圧力タップポイントの間の空間が懸浮材料の油圧圧力で満たされており、これら二つの抵抗の合計がグラインダーの圧力差を形成することです。通常運転条件下では、ミルの空気流量は30〜50mberの範囲に保たれます。ジェットリングの排気速度は通常約90m/sであるため、ジェットリングの局所抵抗の変化は小さく、グラインダーの圧力差は研削室内の油圧抵抗の変化に依存します。この変化は主に懸浮材料の体積の変化によって引き起こされます。一方、懸濁材料の体積は給料体積に依存し、もう一方は粉砕室内の円形材料の体積に依存します。給料体積は制御すべき要素であり、通常条件下では安定しているため、圧力差の変動は粉砕室内の円形材料の体積を直接反映します。
通常作業条件下では、グラインダーの圧力差は安定しており、これは入口材料の体積と出口の材料の体積が動的均衡に達し、循環負荷が安定していることを意味します。このバランスが崩れると、循環負荷が変化し、圧力差もそれに応じて変化します。圧力差の差を効果的に制御できなければ、主に以下のような悲惨な結果が生じます。
1つ目、圧力差の減少は、入口材料の体積が出口材料の体積より小さいことを示します。循環負荷は減少し、材料床の厚さは徐々に薄くなり、限界に達すると振動が発生し、粉砕が停止します。
2つ目は、圧力差が徐々に増加することは、入口材料の体積が出口材料の体積より大きいことを示しています。循環負荷が徐々に加算され、最終的には不安定な材料床や深刻なムージが発生し、完全な研削や振動、停止を引き起こします。
圧力差が増加する理由は、入口物質の体積が出口物質の体積よりも大きいためであり、通常は過剰な給料によるものではなく、不合理なプロセスによって排出物の容積が減少する原因となります。アウトレットの素材は適格な製品であるべきです。材料ベッドの粉砕効率が低い場合、出口材料の減少を引き起こし、循環体積が加算されます。粉砕効率が良いのに分離効率が低い場合、出口の材料への減少も原因となります。
粉砕効率に影響を与える要因は以下の通りです。
油圧締め付け装置の第一締め付け力
同じ条件下では、油圧締め付け装置の締め付け力が大きくなると、材料床に対する材料の正圧が大きくなり、研削効果も良くなります。しかし、締め付け力が強すぎると振動の確率が高まり、モーターの電流もそれに応じて加わります。したがって、作業者は材料の研削能力、出力、細かさ、材料床の形状、厚さ、振動を考慮した固定の締結力を考慮し、出力が190t/hの場合はローラー圧力を150〜175バールで制御すべきです。
材料床の第2厚
固定締め付け力の前提、材料床の厚さの違いにより、ベア圧力の効果は異なる可能性があります。特に材料は研削能力が異なり、要求される破壊応力も異なるため、材料床の最適な厚さ値は異なり、通常は70〜85mmで制御されるべきです。
3つ目は、研削台とローラーの押出面です
生産過程では、研削台とローラーの摩耗に応じて研削効果が減少します。これは様々な理由で研削台とローラー間の押出面の不均一さを引き起こし、部分的な過剰研削や押出力の欠如のように見えるため、研削効果が悪化します。 したがって、研削台とローラーライナーは一緒に交換する方が良いです。そうしないと研削効果が減少します。
第四に材料の脆さ
材料のもろさは粉砕効果に大きな影響を与える可能性があり、垂直ミルの設計や選択は材料の試験パラメータや容量要求によって異なります。ただし、この点に注意してください。同じ垂直ミルは異なる鉱物、材料のもろさに使われています。圧力差の変化を避けるために、関連するパラメータは適時調整する必要があります。
分離効果は循環負荷に影響を与える主な要因です。 これは、適格な材料を分離し、時間内にミルから排出する状況を指します。分離効果は分離器の回転速度とミル内の空気速度によって形成される流体の流れに依存します。通常条件下では分離器の回転速度が上がると出口製品はより細かくなり、一方で分離器の固定回転速度下ではミル内の空気速度が上がると出口製品は粗くなります。通常、これら2つのパラメータは安定かつバランスが取れているはずです。
第5、製粉所および製粉システム
粉砕、乾燥、分離の工程はすべて良好な運転状態にあり、垂直ミル全体の稼働は安定します。原材料の含水量を加えるためには、システム全体を特定の時間予熱(連続加熱、部分的な過熱を防ぐためのゆっくりな予熱)を行ってから垂直ミルを始める必要があります。そうでなければ、垂直ミルは低温での原材料乾燥工程でより多くの熱エネルギーを必要とし、完成品は湿ったままになります。したがって、生粉をサイロに輸送する工程と生粉サイロからの生粉抽出の工程は同じ問題に直面します。同時に、原材料ブロックは粉砕エリアにさらに増やされます。原材料が挽き台やローラーにくっつくと、振動が強すぎたり、生粉が溢れてしまうことがあります。加熱ミルは、研削部品、ローラー、研削台間の高圧を避けるために必要です。ローラーや研削台の重量と厚さが大きいため、内部温度はかなり長い時間で外温より低くなります。これは熱伝達や熱容量の両面で影響します。この不均一な温度分布、つまり外側のヒーター、内側の冷却器が熱圧を形成し、部品に亀裂を引き起こす可能性があります。したがって、垂直ミルの入口の増加は遅いはずです。乾燥工程で使用される最小熱エネルギーは入口温度(120センチ度以上)に関わるため、運転中の垂直ミルの加熱は不可能であり、まずは入口温度(95〜120センチ度)で予熱します。加熱過程では、ミル内部に十分な空気が供給され、部品の加熱が強化されます。十分な空気が入ると、内部の圧力差は5mbar以上に大きくなります。加熱は少なくとも出口温度とバッグフィルターの温度が85センチ度に達するまでは維持し、1時間連続加熱してください。
6番目、重要なプロセスパラメータ
垂直ミルのオペレーターはプロセスパラメータを設定し、実際のプロセスパラメータと比較し、設定ポイントを変更して設備の信頼性の高い運転を確保します。
A. 容量:熱風炉で120〜150t/hの熱を供給し、キルンテールの廃ガスを利用して190t/hの熱を供給します
b. 圧力差:30〜50mber(30〜50mber)
c. 減速器の振動:1〜2.5mm/s(3.5mm/sを超えるとアラーム)
d. ミルの出口温度:90±5センチ度
e. 材料床の厚さ:70-85mm
f. 油圧締め付け力の圧力:(120-150t/hの場合)120-150ber、(190t/h)150-175ber
G. ミルの入口圧力: <-5mber
h. バッグフィルターの圧力差:<1700Pa
i. ミルの入口空気温度:<260センチ度
J. 減速器のベアリング温度:<70センチ度
K. リデューサーのオイルボックス温度:<60センチ度
L:主電動機のベアリング温度:<65センチ度
M. インレットバッグフィルター温度:<200センチ度
7. ミルへの材料の予備充填
垂直製粉機を成功裏に始動させるためには、ミルのプロセス状態は良好であるべきです。
製粉所内の原材料が少なすぎると、起動時に過度に強い振動が発生します。ですので、最初に始動する時やメンテナンス後に始めるときは、石灰石をミルやブレンディングスケールに積み込むはずです。この作業は、ライブモードで送り込みグループをスタートさせる方法、粉砕キャンセルによるもの、ミルが停止状態にある間に開始するインターロック送りの2つの方法で実装できます。製粉所が十分な原材料を揃えた時点で給餌グループは停止します。その後、原料を手作業でスパードでミル内に均等に分配します。 ミルが満杯すぎると主駆動が過負荷になり、一部の原材料をミルから取り出すべきです。
第8、垂直製粉所の始動準備
垂直ミルの始動はチェーンの設定順序に従うべきです。
ミル開始前に原料輸送グループ、エアチャネルグループ、オイル供給グループをリデューサーから始めてください。
安全と成功したスタートを優先し、始める前に必ず確認してください。
a. 垂直ミルのシステムがすべて完成しているか、すべてのドアが閉まっているか、危険な場所に誰もいないか確認してください。安全を考えると、現場の担当者に電話やインターフォンで連絡してください。
b. ミルが正しく加熱されているか、前回の操作後に冷却されているかを確認してください。その間に加熱時間と排出温度を考慮しるべきです。出口温度は90度を超えないようにしましょう。
c. ミルの充填状態(空きすぎ、正常、満杯)を確認し、必要に応じて適切な対応を取る。ミルの充填度は、最終停止状態(停止前の積み込み量、エネルギー停止または停止プロセス)に依存します。
d. ブレンディングスケールで原材料層があるかどうか確認。
e. 必要な機器がすべてアクティブモードで、トラブル表示がないか確認してください。
I. 給餌グループの全機材が準備中で、給餌槽には十分な石灰石があります
ii. rawミールサイロには十分なスペースがあります
iii. リデューサーのオイル温度とオイルレベルは適切であるべきです
iv. 垂直製粉機の水散布システムおよびシーリングモーターの動作が正常かどうか確認
v. 冷却水およびその配管およびゲートバルブの点検
vi. 袋の清掃用圧縮空気
VII. 全グループは中央制御モードに入り、準備完了
viii. すべてのプロセスパラメータが適切な位置に調整されているか確認し、設定点を確認
ix. 分離子の速度
x. 空気流量
I. ファンのルーバーバルブの位置
II. 張力油圧システムの圧力
垂直風車の9回目の開始
開始準備はすべて完了し、開始命令をミルグループに送って開始します。ミルの主駆動が加速している場合、オペレーターは主駆動モーターの電流とミルの圧力差の状態を監視すべきです。通常の値を得た後、開始命令を給餌グループに送ります。開始順は以下の通りです:
生食給餌グループを始めます。エアコンタワーのアッシュリターングループ;バッグフィルターおよび排出輸送グループ;キルンテールの排気ブロワーグループ、生粉排出輸送グループ;垂直ミルおよびエアロック排出装置の外側循環グループ;垂直ミルの減速器、油圧テンション装置、主モーターおよびシステムファンの薄油ステーション、セパレーターとシーリングモーター;システムファン;混合サイロ底部の輸送グループ;垂直ミルの水散布群;起動用のローラーと主駆動モーターを搭載し、給餌して転がり下ろす。
注意:主モーターの2回目の始動は、主モーターの最終停止時間から少なくとも30分以内に行うべきです。
最初の5〜15分でミルを安定させてください。オペレーターはプロセスパラメータを注意深く監視し、正しい手順を踏むべきです。
安定性を示す可能性のあるパラメータ:
i. リデューサーの振動
ii. ミルの圧力差
iii. 製粉所の主動力の流れ
iv. ミルの空気流量
V. 循環モーターの電流
vi. ミルの出口温度
vii. 材料層の厚さ
オペレーターは以下のパラメータを調整してプロセス要求を確実に行わなければなりません。
i. 循環ファンおよび他のルーバーバルブのルーバーバルブの位置
ii. 熱い空気の温度と体積
iii. 給餌量
iv. 分離器の回転速度
V. 圧力張力油圧システム
第10 垂直粉砕の外部システム
10.1 集塵と完成品の搬送
分離器の完成品はサイクロンに入り、集塵を行います。廃ガスは循環ファン、キルンテールのバッグフィルター、キルンテールの排気ブロワーを通じて大気中に流れ込みます。サイクロンの完成品はエアロック仕切り、エアチャージングシュート、給餌リフターを通じて生米サイロに入ります。袋ろ過の完成品は、スクレーパーコンベヤー、スクリューコンベヤー、リフター、エアチャージングシュート、給餌リフターを経由して生ミールサイロに入ります。
10.2 温気供給と廃ガスの排出
一次熱気は熱風から供給され、通常の生産後、廃棄物ガスは垂直製材材、分離器、集塵サイクロン、循環ファン、キルンテールのバッグフィルター、排気ファン(空調塔の出口から)に入り、その後大気中に入ります。
10.3 原材料の重みと給料
石灰岩、砂岩、鉄粉、etc. raw材料は、ブレンディングサイロ、エプロンフィーダーまたは障害物のない排出器、ベルトスケール、フィーディングベルトコンベヤー、電気油圧三方向バルブ、エアロックフィーダーを通じて垂直ミルに入ります。
10.4 空気リングの粗い外部放出循環
鉄部品は垂直ミルへの投入が許されていません
粗粒の一部はミルに送られ、ベルトフィーダーによるエアリング、ソレノイドフィーダー、リフターの外部放出による再粉砕されます。
第11本体 垂直ミル粉砕システム
定格パラメータ
付属の垂直ローラーミル(モデルMPS 4000B)は以下のパラメータを持ち、セメントの原料を混合粉砕し乾燥させます。
| 飼料素材:地尾1ミックス、地尾2ミックス |
| セメント原料混合物 セメント原料混合物 |
| 構成:作文: |
| 85.07% 石灰岩 88.01% 石灰岩 |
| 14.18% 砂岩 10.38% 砂岩 |
| 鉄粉0.75%、鉄粉1.61% |
| 給餌水分含有量:最大8% 最大8% |
| 給餌粒径:0-80 mm 0-80 mm |
| 完成品の生産量:190 t/h 180 t/h |
| (部品の摩耗)(部品の摩耗) |
| 205 T/h(最終製品の最終出力) 200 T/H(最終製品の最終輸出) |
| もし新しい摩耗部品を利用するならば) |
| 完成品の細さ:≤10% R 0.080 mm ≤10% R 0.080 mm |
| 休み水分含有量:≤0.5% ≤0.5% |
| 給水湿度が5.7の場合、熱い空気(ミル前に使用)を使います: |
| 流量:214,505 nm³/h 218,668 nm³/h |
| 気温:229°C 220°C |
製粉所の運営
換気扉を開けてキルンの廃気を垂直製粉所に取り込みます。
ブレンディングベルトスケールは、フィーディングビンからの材料を測定し、その後測定された材料がベルトコンベヤーでミルに送られます。一方、ミルのベルトコンベヤーには鉄分材1台と金属探知機1台が設置されます。鉄分離器は供給材料から磁性金属を除去し、金属探知機は枝のシュートを始めて非磁性金属部品を排出します。ブランチシュートは材料をミル前のサイクロンエアロックバルブに送り、空気と加熱を閉じたり、材料を中央チャンバーに送ったりします。
キルンの廃ガスは材料の乾燥に使われます。設置された温風炉は、試験生産および停止時のみ加熱用に使用されます。材料は粉砕され、仕上げられ、ミル内で乾燥されます。製品の細かさは分離器のローター調整によって制御されます。
完成品はデュアルラインサイクロンによる空気の流れによって分離器から取り出され、空気と完成品を分離します。下部のバッグフィルターは空気の粉を除去します。
上部ルーバーバルブや換気ドアの位置を調整して空気量を調整します。
循環空気は調整式コントロールバルブで制御すべきです。
