公開時刻:2019年12月17日
ローラープレス/ローラーミル/研削設備/CKP予研製/セメント垂直ミル/スラグ垂直ミル/石炭垂直ミル/江蘇鵬飛集團有限公司
概要:近年、海岸線硬化プロセスおよび生産プロセスに準拠し、プロセス制御技術の段階的更新、セメント粉砕工程および設備は主にボールミルを基盤とし、高効率の垂直ミルやローラーミルなどを組み合わせた複数の新型研削装置を導入し、これらの設備のプロセス統合として、研削設備の拡大やリフターのプロセス制御技術の発展に向けられています。セメント生産の拡大要件を満たすために、知能化が進められました。ローラーミル研削技術は、V型静的分離器とローラーミルからなる複合研削システムであり、さまざまなローラーミル研削工程において、高品質、高生産、低消費という統合的な利点を持っています。
キーワード:ローラーミル、新型研削、複合研削、研削システム、セメント品質、研削効率、統合的優位性
A. 結合粉砕の利点
A. 省エネ、環境保護によるセメント品質確保
粉砕はセメント製造工程において非常に重要であり、原料のミール(半分仕上げ)であれセメント(完成品)であれ、粉砕で得る必要はありません。1トンのセメント製造では、約3〜5トンの様々な材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hで、そのうち60〜70%が粉砕に使われます。水和、硬化、セメント性の有効活用、特に初期の強度を考慮すると、セメントは細かく粉砕されるほど良くなり、それが出血を改善する可能性があります。一方で、セメントはエネルギー節約と環境保護を通じて品質を確保するために、製品の粒径分布も考慮する必要があります。
b. グランド・オブジェクティブの実現
省エネは、社会全体の継続的な発展を促進し、中程度繁栄する社会という大目標を実現するための鍵です。産業はエネルギーと原材料の主要な消費者であり、セメント産業は大きなエネルギー消費者であるため、省エネと消費削減はセメント産業の長期的かつ重要な課題となります。この目標の実現の鍵は、粉砕効率の向上と粉砕時の電力消費の削減にあります。実際の生産では、ローラープレスを代表するプレグラインドシステムが主なラインディングの先駆けとなっています。プレグラインドは、円形プレグラインド、ミキサーグラインディング、コンビネーショングラインディング、ハーフグラインディングに分けられます。ボールミルの一級密閉型研削法と比べて、研ぎと半粉砕の結合工程には明らかな利点があります。半端粉砕システムは生産の更新においてより良い効果がありますが、エネルギー節約効果は複合粉砕に比べてやや低く、設備の選択にも制約があるため、実際の工学設計では複合研削プロセスが広く用いられています。特に現在の生産の更新プロジェクトでは、元の設備容量(特に元の分離器の容量が不足)の制約により、半端の粉砕プロセスを利用する場合は制約が大きくなりますが、円形前粉砕と複合粉砕法の方がより実現可能であり、複合粉砕プロセスはより省エネかつ生産の更新効果を得られる可能性があります。
B. 複合粉砕の生産改善と消費電力削減の主な施策
A. 平均セメント粒径
セメント粉砕では、単一粒径ではなく異なる粒径の粒子群であるため、セメントの細かさを記述する際には、単純に残留物を用いて単純に示すと、ほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過できますが、スクリーン下のこれらの材料の粒径は明確でないため、同じ残留物が残ります。 ブレインはその不均衡に現れるかもしれない。セメント粒子の平均粒径は
b. セメント・ブレイン
外国のセメント基準は比表面積指数を示しており、通常はブレイン法を用いてセメントの比表面積を試験します。私たちの国のポートランドセメントおよびクリンカーの標準は外国のものと同じです。セメント・ブレインはセメント演技との関係性が良好です。完成したセメントの比表面積とその物理力学の強度はより良い関係が存在し、一方で完成品の比表面は通常それほど高くないため、水和活性化の負荷が制限されています。実際の生産過程では、以下の技術的措置を用いてセメントのブレイン濃度を350m2/kg以上に更新します。
c. セメント粒径の段階
海外および国内市場での長期実験により、セメント粒子の段階はセメント性能の重要な要因であることが証明されています。現在、世界的なセメント粒子の最良の段階は3〜32μmであり、3〜32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径上の分布は連続的で、総量は65%以下であってはなりません。16〜24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与え、内容物が多いほど良くなります。3μm未満の細かい粒子は凍結形成が容易なので、10%を超えないようにするのが望ましいです。64μmを超える粒子は活性が低いです。セメント粒子の分布(粒子の段階)が良好でない場合、セメントの水和に対する水需要(作業性)に影響が出ます。標準的なセメントモルタルの濃度に達するために水の使用量を加えると、硬化後のセメントや表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の段階指数を把握することは非常に重要です。セメントの円度係数は、海外および国内市場でほぼ0.67です。建材開発・研究所が測定した大・中セメント工場の円度平均値は0.63で、変動は0.51〜0.73です。実験により、セメント粒子の丸み工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20〜30%向上する可能性があります。
適切なセメントの粒子組成は、この組成がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積密度を最も近いものにできることを意味します。クリンカーゲル化容量は粒子の水和速度と水和度に関係し、体積密度は粒子の含有量によって決まります。45μmの残留物を利用すれば、企業はセメントの有効粒子含有量を把握でき、特定の表面を使うことでセメント水の需要に関連する微細粒子の含有量を把握できます。これら二つの組み合わせにより、研削プロセスのパラメータを制御し、セメント性能を最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグライゼーションの水和生成がセメントのゲージ化能力の主な理由です。セメント粒子の水和度はセメントゲーション能力の発揮を決定します。クリンカーの水和度は鉱物の種類や粒子の寸法に関係します。
現在、最もよく知られた粒子の段階は以下の通りです:3〜32μmの粒子の総量は65%以下で、3μm未満の細粒子は10%を超えてはならず、65μmを超える粒子は0で、1μm未満の粒子は存在しないことが条件です。3.32μmは強度の更新に大きく影響し、特に16〜24μm粒子はセメント性能に非常に重要で、成分が多いほど品質が良くなります。3μm未満の微細粒子は簡単に結石されやすく、1μm未満の小さな粒子は混合時に水と混成する可能性があり、コンクリートの強度に対する関数は非常に小さく、セメントや添加剤の適性に影響を及ぼし、セメント性能に影響を与え、コンクリートの亀裂を引き起こし、コンクリートの耐久性に深刻な影響を与える可能性があります。65μmを超える粒子の水和は非常に遅く、28次元強度への寄与も非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントの45μm残留物とブレインを合理的な範囲内で制御し、粒子が3μm未満から45μm以上になるのを防ぐことで、良好なセメント性能と生産コストの低減が期待できます。この細かさ管理方法は、他の方法と比べて操作が容易で効果的な制御という利点があります。あとはサンプルを取って、スクリーニングし、実験し、測定するだけで、これは製粉所の稼働の証拠になるかもしれません。
セメント粉砕システムの出力向上と電力消費の削減は、特にISO規格の導入以降、多くのセメント企業が新基準の品質基準を満たすだけでなく、ミル品質に影響を与え生産コストを増やしたくないと考えています。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明白な対策です。
d. 粉砕法
予粉砕は粉砕システムの出力を大幅に向上させる主な手段であり、通常はボールミルの前に細かい粉砕機を設置し、入口粒径を小さくします。元の粗い粉砕室の粉砕作業の一部を高米粉砕機に移し、予圧破した後はボールミルの内部構造も適切な調整を行う必要があります。 特に第一チャンバーでは、粉砕能力の更新目標を設定するべきです。理論的には、予圧破後の入口材料の粒径が小さくなり、最初のチャンバーの破砕・粉砕機能が後退し、予圧システムを活用することでミル生産量の更新が向上し、低投資で最大の利点があります。主に補助設備や輸送設備に適しており、容量は限られていますが、生産コストと利益を考えると企業を大幅に更新する可能性があります。
(1) ミル前のプレグラインドにローラーミルを活用
ローラープレスをプレグラインド装置として利用しています。半端仕上げ粉砕工程を利用することを推奨します。これは、ボールミルと分離器を預研ぎ、密閉系で構成されており、ミルの材料粒子がより均一になれます。通常、2mm未満の粒子は約90%を占めますが、最大粒子は5mm未満に抑え、ミル内の材料の停止時間を短縮し、完全な研磨現象を回避します。ボールミルの前粉砕工程の出力は50%を超えることもありました。
(2) 高効率分離器を使用します
密閉型研削に必要な設備は分離器です。分離器の役割は、特定の粒径の粒子を排出材料から時間をかけて分離し、ミル内の過剰粉砕量を減らして粉砕効率を向上させることです。しかし、分離器自体は微細な出力を生み出せないため、分離器の選択と改良はミルの組み合わせと組み合わせて行うべきです。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。分離器の主要な技術は散乱、分類、収集です。散乱は分離器の入口の物質をできるだけ多く投げ出すべきで、物質粒子はそれらの間に特定の空間を形成すべきです。5段分離高分離器は、日本のO-Sepaセパケージ型分離器、ローター分離器のサイクロン分離、地下鉄集塵分離、補助空気入口の分離の利点を持ちます。散乱、分類、集塵機構は非常に明確で、特に分類機構と遠心作用が明確です。サイクロン型はローターセパレーターと比べて明らかな変化があり、各区間は非常に高いレベルに達しているため、分類効率は最大85%に達します。
概要:近年、海岸線硬化プロセスおよび生産プロセスに準拠し、プロセス制御技術の段階的更新、セメント粉砕工程および設備は主にボールミルを基盤とし、高効率の垂直ミルやローラーミルなどを組み合わせた複数の新型研削装置を導入し、これらの設備のプロセス統合として、研削設備の拡大やリフターのプロセス制御技術の発展に向けられています。セメント生産の拡大要件を満たすために、知能化が進められました。ローラーミル研削技術は、V型静的分離器とローラーミルからなる複合研削システムであり、さまざまなローラーミル研削工程において、高品質、高生産、低消費という統合的な利点を持っています。
キーワード:ローラーミル、新型研削、複合研削、研削システム、セメント品質、研削効率、統合的優位性
A. 結合粉砕の利点
A. 省エネ、環境保護によるセメント品質確保
粉砕はセメント製造工程において非常に重要であり、原料のミール(半分仕上げ)であれセメント(完成品)であれ、粉砕で得る必要はありません。1トンのセメント製造では、約3〜5トンの様々な材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hで、そのうち60〜70%が粉砕に使われます。水和、硬化、セメント性の有効活用、特に初期の強度を考慮すると、セメントは細かく粉砕されるほど良くなり、それが出血を改善する可能性があります。一方で、セメントはエネルギー節約と環境保護を通じて品質を確保するために、製品の粒径分布も考慮する必要があります。
b. グランド・オブジェクティブの実現
省エネは、社会全体の継続的な発展を促進し、中程度繁栄する社会という大目標を実現するための鍵です。産業はエネルギーと原材料の主要な消費者であり、セメント産業は大きなエネルギー消費者であるため、省エネと消費削減はセメント産業の長期的かつ重要な課題となります。この目標の実現の鍵は、粉砕効率の向上と粉砕時の電力消費の削減にあります。実際の生産では、ローラープレスを代表するプレグラインドシステムが主なラインディングの先駆けとなっています。プレグラインドは、円形プレグラインド、ミキサーグラインディング、コンビネーショングラインディング、ハーフグラインディングに分けられます。ボールミルの一級密閉型研削法と比べて、研ぎと半粉砕の結合工程には明らかな利点があります。半端粉砕システムは生産の更新においてより良い効果がありますが、エネルギー節約効果は複合粉砕に比べてやや低く、設備の選択にも制約があるため、実際の工学設計では複合研削プロセスが広く用いられています。特に現在の生産の更新プロジェクトでは、元の設備容量(特に元の分離器の容量が不足)の制約により、半端の粉砕プロセスを利用する場合は制約が大きくなりますが、円形前粉砕と複合粉砕法の方がより実現可能であり、複合粉砕プロセスはより省エネかつ生産の更新効果を得られる可能性があります。
B. 複合粉砕の生産改善と消費電力削減の主な施策
A. 平均セメント粒径
セメント粉砕では、単一粒径ではなく異なる粒径の粒子群であるため、セメントの細かさを記述する際には、単純に残留物を用いて単純に示すと、ほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過できますが、スクリーン下のこれらの材料の粒径は明確でないため、同じ残留物が残ります。 ブレインはその不均衡に現れるかもしれない。セメント粒子の平均粒径は
b. セメント・ブレイン
外国のセメント基準は比表面積指数を示しており、通常はブレイン法を用いてセメントの比表面積を試験します。私たちの国のポートランドセメントおよびクリンカーの標準は外国のものと同じです。セメント・ブレインはセメント演技との関係性が良好です。完成したセメントの比表面積とその物理力学の強度はより良い関係が存在し、一方で完成品の比表面は通常それほど高くないため、水和活性化の負荷が制限されています。実際の生産過程では、以下の技術的措置を用いてセメントのブレイン濃度を350m2/kg以上に更新します。
c. セメント粒径の段階
海外および国内市場での長期実験により、セメント粒子の段階はセメント性能の重要な要因であることが証明されています。現在、世界的なセメント粒子の最良の段階は3〜32μmであり、3〜32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径上の分布は連続的で、総量は65%以下であってはなりません。16〜24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与え、内容物が多いほど良くなります。3μm未満の細かい粒子は凍結形成が容易なので、10%を超えないようにするのが望ましいです。64μmを超える粒子は活性が低いです。セメント粒子の分布(粒子の段階)が良好でない場合、セメントの水和に対する水需要(作業性)に影響が出ます。標準的なセメントモルタルの濃度に達するために水の使用量を加えると、硬化後のセメントや表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の段階指数を把握することは非常に重要です。セメントの円度係数は、海外および国内市場でほぼ0.67です。建材開発・研究所が測定した大・中セメント工場の円度平均値は0.63で、変動は0.51〜0.73です。実験により、セメント粒子の丸み工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20〜30%向上する可能性があります。
適切なセメントの粒子組成は、この組成がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積密度を最も近いものにできることを意味します。クリンカーゲル化容量は粒子の水和速度と水和度に関係し、体積密度は粒子の含有量によって決まります。45μmの残留物を利用すれば、企業はセメントの有効粒子含有量を把握でき、特定の表面を使うことでセメント水の需要に関連する微細粒子の含有量を把握できます。これら二つの組み合わせにより、研削プロセスのパラメータを制御し、セメント性能を最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグライゼーションの水和生成がセメントのゲージ化能力の主な理由です。セメント粒子の水和度はセメントゲーション能力の発揮を決定します。クリンカーの水和度は鉱物の種類や粒子の寸法に関係します。
現在、最もよく知られた粒子の段階は以下の通りです:3〜32μmの粒子の総量は65%以下で、3μm未満の細粒子は10%を超えてはならず、65μmを超える粒子は0で、1μm未満の粒子は存在しないことが条件です。3.32μmは強度の更新に大きく影響し、特に16〜24μm粒子はセメント性能に非常に重要で、成分が多いほど品質が良くなります。3μm未満の微細粒子は簡単に結石されやすく、1μm未満の小さな粒子は混合時に水と混成する可能性があり、コンクリートの強度に対する関数は非常に小さく、セメントや添加剤の適性に影響を及ぼし、セメント性能に影響を与え、コンクリートの亀裂を引き起こし、コンクリートの耐久性に深刻な影響を与える可能性があります。65μmを超える粒子の水和は非常に遅く、28次元強度への寄与も非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントの45μm残留物とブレインを合理的な範囲内で制御し、粒子が3μm未満から45μm以上になるのを防ぐことで、良好なセメント性能と生産コストの低減が期待できます。この細かさ管理方法は、他の方法と比べて操作が容易で効果的な制御という利点があります。あとはサンプルを取って、スクリーニングし、実験し、測定するだけで、これは製粉所の稼働の証拠になるかもしれません。
セメント粉砕システムの出力向上と電力消費の削減は、特にISO規格の導入以降、多くのセメント企業が新基準の品質基準を満たすだけでなく、ミル品質に影響を与え生産コストを増やしたくないと考えています。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明白な対策です。
d. 粉砕法
予粉砕は粉砕システムの出力を大幅に向上させる主な手段であり、通常はボールミルの前に細かい粉砕機を設置し、入口粒径を小さくします。元の粗い粉砕室の粉砕作業の一部を高米粉砕機に移し、予圧破した後はボールミルの内部構造も適切な調整を行う必要があります。 特に第一チャンバーでは、粉砕能力の更新目標を設定するべきです。理論的には、予圧破後の入口材料の粒径が小さくなり、最初のチャンバーの破砕・粉砕機能が後退し、予圧システムを活用することでミル生産量の更新が向上し、低投資で最大の利点があります。主に補助設備や輸送設備に適しており、容量は限られていますが、生産コストと利益を考えると企業を大幅に更新する可能性があります。
(1) ミル前のプレグラインドにローラーミルを活用
ローラープレスをプレグラインド装置として利用しています。半端仕上げ粉砕工程を利用することを推奨します。これは、ボールミルと分離器を預研ぎ、密閉系で構成されており、ミルの材料粒子がより均一になれます。通常、2mm未満の粒子は約90%を占めますが、最大粒子は5mm未満に抑え、ミル内の材料の停止時間を短縮し、完全な研磨現象を回避します。ボールミルの前粉砕工程の出力は50%を超えることもありました。
(2) 高効率分離器を使用します
密閉型研削に必要な設備は分離器です。分離器の役割は、特定の粒径の粒子を排出材料から時間をかけて分離し、ミル内の過剰粉砕量を減らして粉砕効率を向上させることです。しかし、分離器自体は微細な出力を生み出せないため、分離器の選択と改良はミルの組み合わせと組み合わせて行うべきです。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。分離器の主要な技術は散乱、分類、収集です。散乱は分離器の入口の物質をできるだけ多く投げ出すべきで、物質粒子はそれらの間に特定の空間を形成すべきです。5段分離高分離器は、日本のO-Sepaセパケージ型分離器、ローター分離器のサイクロン分離、地下鉄集塵分離、補助空気入口の分離の利点を持ちます。散乱、分類、集塵機構は非常に明確で、特に分類機構と遠心作用が明確です。サイクロン型はローターセパレーターと比べて明らかな変化があり、各区間は非常に高いレベルに達しているため、分類効率は最大85%に達します。
