公開時間:December 17, 2019
ローラープレス/ローラーミル/粉砕装置/CKP予備粉砕/セメント垂直ミル/スラグ垂直ミル/石炭垂直ミル/江蘇鵬飛グループ株式会社
要約:近年、海岸線の硬化プロセスと生産プロセスに準拠し、プロセス制御の技術を段階的に更新し、セメント粉砕プロセスと装置は、主にボールミルに基づいており、高効率の垂直ミル、ローラーミルなどと組み合わされたマルチタイプの新しい粉砕装置であり、これはこれらの装置のプロセスの組み合わせであり、その間、粉砕装置の大型化に直面しており、リフターのプロセス制御の技術に直面しています。セメント生産のアップサイジングに関する要件を満たすことができるようにインテリジェント化。ローラーミル粉砕技術は、高度で成熟した粉砕技術であり、V型スタティックセパレーターとローラーミルで構成された複合粉砕システムは、さまざまなローラーミル粉砕プロセスにおいて、高品質、高生産、低消費において統合的な利点を持っています。
キーワード:ローラーミル、新型粉砕、複合粉砕、粉砕システム、セメント品質、粉砕効率、統合的な利点
A. 複合研削の利点
a.省エネ、セメントの品質を確保するための環境保護
粉砕はセメント製造プロセスにおいて非常に重要であり、粉砕によって生粉(半完成品)またはセメント(完成品)を得る必要はありません。1トンのセメント製造は、約3トンまたは5トンのさまざまな材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hであり、このうち消費電力の60〜70%が粉砕に使用されます。セメント系特性の水和、硬化、効果的な利用、強度、特に初期の強度を考慮すると、セメントが細かく粉砕されるほど、より良く、これはその出血を改善する可能性がありますが、セメントはまた、省エネと環境保護を通じてセメントの品質を保証する製品の粒径の分布を考慮する必要があります。
b. 壮大な目標の実施
省エネは、社会全体の継続的な発展を促進し、中度の富裕社会という壮大な目標を実行するための重要なポイントです。産業はエネルギーと原材料の主な消費者であり、セメント産業は大きなエネルギー消費者であるため、省エネと消費削減はセメント産業の長期的かつ重要な課題となり、この目的の実施の重要なポイントは、粉砕効率の向上と粉砕時の消費電力の削減に基づいています。実際の生産では、ローラープレスを代表する予備研削システムが研削の主なリードです。予備研削は、円形予備研削、ミキサー研削、複合研削、および半研削に分けることができます。ボールミルの第1種の密閉粉砕プロセスと比較して、粉砕と半粉砕の複合プロセスには明らかな利点があります。半最終研削システムは生産更新に優れた効果がありますが、省エネ効果は複合研削よりも少し低く、機器の選択には関連する制限があるため、実際のエンジニアリング設計では、複合研削プロセスが広く使用されています。特に現在の生産に関する更新プロジェクトでは、元の設備容量の制限(特に元の分離器の容量が十分ではない)により、半最終研削プロセスを利用することを選択した場合、制限が大きくなりますが、円形の予備研削と複合研削プロセスは実現可能性が高く、複合研削プロセスはより良い省エネと生産更新効果を得ることができます。
B. 複合研削の生産改善と消費電力削減の主な施策
A. セメントの平均粒径
セメント粉砕では、それは単一の粒径でさえなく、異なる粒径の粒子群であるため、セメントの細かさを説明するとき、単に残渣を利用して単純に示すと、ほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過できますが、スクリーンの下のこれらの材料の粒径は明確ではないため、同じ残留物が残ります。 ブレインは格差に見えるかもしれません。セメント粒子の平均粒径は
b. セメントブレイン
外国のセメント規格は比表面の指標を示し、通常、セメントの比表面をテストするためにブレイン法を利用しており、ポルトランドセメントとクリンカーの国家規格は外国の規格と同じです。セメントブレインはセメントの性能とより良い関係を持っています。完成したセメントの比表面とその物理力学の強度はより良い関係で存在していますが、完成品の比表面は通常それほど高くないため、水和活性化の発揮が制限されました。実際の生産工程では、以下の技術的対策を利用して、セメントのブレインを350m2/kg以上に更新します。
c. セメント粒度の目盛り
外国および国内市場での長期実験によって証明されたセメント粒子の目盛りはセメント性能の重要な要素であり、現在、世界のセメント粒子の最良の目盛りは3〜32μmである可能性がありますが、3〜32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径への分布は連続的であり、総量は65%以上であるべきです。16〜24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与え、内容量が多いほど優れています。固まりやすい3μm未満の微粒子は、固まりやすいため、10%を超えない方がよいでしょう。64μm以上の粒子は活性が低くなります。セメント粒子の分布(粒子の目盛り)が良くない場合、セメントの水和における水の需要量(作業性)に影響を与え、セメントモルタルの標準的な粘稠度に達するために水の使用量を追加すると、最終的に硬化後のセメントまたは表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の目盛りの指標を把握することは非常に重要です。外国および国内市場におけるセメントの真円度係数は、ほとんどが約0.67です。建材開発研究所が測定した大型および中型セメントの真円度工場の平均値は0.63で、変動は0.51〜0.73です。実験によって証明された、セメント粒子の真円度工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20〜30%向上する可能性があります。
セメントの合理的な粒子組成は、この組成がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積の最も近いかさ密度を実現できることを意味します。クリンカーのゲル化能力は、粒子の水和速度と水和の程度に関係し、かさ密度は、さまざまなサイズの粒子の含有量によって決定されます。45μmの残留物を利用することで、企業はセメントの有効粒子含有量を理解でき、特定の表面を利用することで、セメントの水需要に関連する微粒子含有量を把握することができます。これら 2 つを組み合わせることで、粉砕プロセスのパラメータを制御して、セメントの性能を最適に最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグライゼーションの水和生成は、セメントのゲル化能力の主な理由です。セメント粒子の水和の程度は、セメントゲル化能力の発揮を決定する可能性があります。クリンカーの水和の程度は、鉱物の種類と粒子の寸法に関係します。
現在、最高の性能でよく知られている粒子の目盛りは、3〜32μmの粒子の総量が65%を下回ることはできず、3μm未満の微粒子は10%を超えることができず、65μmを超える粒子は0である方が良く、1μm未満の粒子がない方が良いです。3.32μmは強度の更新に大きな役割を果たし、特に16〜24μmの粒子はセメントの性能にとって非常に重要であるため、含有量が多いほど優れています。3μm未満の微粒子は固まりやすく、1μm未満の小さな粒子は水を加えた混合中に水和する可能性があり、コンクリートの強度に対する機能は非常に小さく、セメントと添加剤の適合性に影響を与える可能性があり、セメントの性能に影響を与え、コンクリートの耐久性に深刻な影響を与えるコンクリートのひび割れにつながる可能性があります。65μmを超える粒子の水和は非常に遅く、28D強度への寄与は非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントとブレインの45μmの残留物を、3μm未満および45μmを超える粒子を防ぐことができる妥当な範囲内に制御する必要があり、これにより、良好なセメント性能が得られ、生産コストが削減されます。この細かさ制御方法は、他の方法と比較して操作が簡単で効果的な制御であるという利点があります。サンプリングを行い、スクリーニングして実験し、ミル稼働の証拠となる可能性のあるブレインを測定するだけです。
セメント粉砕システムの出力を改善し、消費電力を削減することは、特にISO規格の実施後、ほとんどのセメント企業が製品を新しい規格の品質要件を満たす必要があるだけでなく、ミルの品質に影響を与え、生産コストを追加したくないと感じているため、人々の懸念事項です。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明らかな対策です。
D. 粉砕方法
予備粉砕は、研削システムの出力を大幅に改善するための主な手段であり、予備研削は通常、入口粒径を小さくするボールミルの前に微粉砕機を設定することを意味し、ボールミルの元の粗粉砕室の研削作業の一部は、前破砕を設定した後、ボールミルの内部構造も関連する調整を実装する必要があります。 特に最初のチャンバーは、粉砕能力を更新する目標を設定する必要があります。理論的に分析すると、事前破砕後の入口材料の粒径は減少する可能性があり、最初のチャンバーの破砕および粉砕機能は後部座席を後退させ、前破砕システムを利用することでミル出力の更新を改善し、低投資は最大の利点を持ち、主に補助装置および限られた余分容量の搬送装置に適しており、不合理な生産コストと利益で企業を大幅に更新することができます。
(1)ミル前の予備粉砕にローラーミルを利用します
ローラープレスを予備研削装置として利用します。半最終粉砕プロセスを利用することを提案することは、前粉砕ボールミルとセパレーターが、ミルのより均一な材料粒子を得るクローズドシステムで構成されていることを意味し、通常、2mm未満の粒子は約90%を占めることができ、最大粒子は5mm未満に制御され、ミル内の材料の停止時間を短縮し、完全な粉砕現象を回避する必要があります。ボールミルの前粉砕プロセスの出力は50%を超える可能性があります。
(2)高効率セパレーターを採用
密閉粉砕に必要な設備はセパレーターです。セパレーターの機能は、特定の粒径の粒子を出口材料から時間内に分離し、ミル内の過剰粉砕量を減らして粉砕効率を向上させることです。しかし、セパレーター自体は微細なパワーを生み出すことができないため、セパレーターの選択と改善はミルの組み合わせと一緒に実施する必要があります。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。セパレーターの主要技術は、散乱、分類、収集です。散乱は、セパレーターの入口の材料をできるだけ十分に投げる必要があり、材料粒子はそれらの間に特定の空間を形成する必要があります。5段階分離高分離器は、日本のO-Sepa分離器ケージタイプの分離、ローター分離器のサイクロン分離、地下鉄集塵の分離、補助吸気口の分離の利点があります。散乱、分級、集塵機構は非常に明確で、特にその分類機構と遠心分離機、サイクロンタイプはローターセパレーターと比較して明らかな変化があり、セパレーターの各セクションは非常に高いレベルに達しているため、分類効率は85%と高いです。
要約:近年、海岸線の硬化プロセスと生産プロセスに準拠し、プロセス制御の技術を段階的に更新し、セメント粉砕プロセスと装置は、主にボールミルに基づいており、高効率の垂直ミル、ローラーミルなどと組み合わされたマルチタイプの新しい粉砕装置であり、これはこれらの装置のプロセスの組み合わせであり、その間、粉砕装置の大型化に直面しており、リフターのプロセス制御の技術に直面しています。セメント生産のアップサイジングに関する要件を満たすことができるようにインテリジェント化。ローラーミル粉砕技術は、高度で成熟した粉砕技術であり、V型スタティックセパレーターとローラーミルで構成された複合粉砕システムは、さまざまなローラーミル粉砕プロセスにおいて、高品質、高生産、低消費において統合的な利点を持っています。
キーワード:ローラーミル、新型粉砕、複合粉砕、粉砕システム、セメント品質、粉砕効率、統合的な利点
A. 複合研削の利点
a.省エネ、セメントの品質を確保するための環境保護
粉砕はセメント製造プロセスにおいて非常に重要であり、粉砕によって生粉(半完成品)またはセメント(完成品)を得る必要はありません。1トンのセメント製造は、約3トンまたは5トンのさまざまな材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hであり、このうち消費電力の60〜70%が粉砕に使用されます。セメント系特性の水和、硬化、効果的な利用、強度、特に初期の強度を考慮すると、セメントが細かく粉砕されるほど、より良く、これはその出血を改善する可能性がありますが、セメントはまた、省エネと環境保護を通じてセメントの品質を保証する製品の粒径の分布を考慮する必要があります。
b. 壮大な目標の実施
省エネは、社会全体の継続的な発展を促進し、中度の富裕社会という壮大な目標を実行するための重要なポイントです。産業はエネルギーと原材料の主な消費者であり、セメント産業は大きなエネルギー消費者であるため、省エネと消費削減はセメント産業の長期的かつ重要な課題となり、この目的の実施の重要なポイントは、粉砕効率の向上と粉砕時の消費電力の削減に基づいています。実際の生産では、ローラープレスを代表する予備研削システムが研削の主なリードです。予備研削は、円形予備研削、ミキサー研削、複合研削、および半研削に分けることができます。ボールミルの第1種の密閉粉砕プロセスと比較して、粉砕と半粉砕の複合プロセスには明らかな利点があります。半最終研削システムは生産更新に優れた効果がありますが、省エネ効果は複合研削よりも少し低く、機器の選択には関連する制限があるため、実際のエンジニアリング設計では、複合研削プロセスが広く使用されています。特に現在の生産に関する更新プロジェクトでは、元の設備容量の制限(特に元の分離器の容量が十分ではない)により、半最終研削プロセスを利用することを選択した場合、制限が大きくなりますが、円形の予備研削と複合研削プロセスは実現可能性が高く、複合研削プロセスはより良い省エネと生産更新効果を得ることができます。
B. 複合研削の生産改善と消費電力削減の主な施策
A. セメントの平均粒径
セメント粉砕では、それは単一の粒径でさえなく、異なる粒径の粒子群であるため、セメントの細かさを説明するとき、単に残渣を利用して単純に示すと、ほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過できますが、スクリーンの下のこれらの材料の粒径は明確ではないため、同じ残留物が残ります。 ブレインは格差に見えるかもしれません。セメント粒子の平均粒径は
b. セメントブレイン
外国のセメント規格は比表面の指標を示し、通常、セメントの比表面をテストするためにブレイン法を利用しており、ポルトランドセメントとクリンカーの国家規格は外国の規格と同じです。セメントブレインはセメントの性能とより良い関係を持っています。完成したセメントの比表面とその物理力学の強度はより良い関係で存在していますが、完成品の比表面は通常それほど高くないため、水和活性化の発揮が制限されました。実際の生産工程では、以下の技術的対策を利用して、セメントのブレインを350m2/kg以上に更新します。
c. セメント粒度の目盛り
外国および国内市場での長期実験によって証明されたセメント粒子の目盛りはセメント性能の重要な要素であり、現在、世界のセメント粒子の最良の目盛りは3〜32μmである可能性がありますが、3〜32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径への分布は連続的であり、総量は65%以上であるべきです。16〜24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与え、内容量が多いほど優れています。固まりやすい3μm未満の微粒子は、固まりやすいため、10%を超えない方がよいでしょう。64μm以上の粒子は活性が低くなります。セメント粒子の分布(粒子の目盛り)が良くない場合、セメントの水和における水の需要量(作業性)に影響を与え、セメントモルタルの標準的な粘稠度に達するために水の使用量を追加すると、最終的に硬化後のセメントまたは表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の目盛りの指標を把握することは非常に重要です。外国および国内市場におけるセメントの真円度係数は、ほとんどが約0.67です。建材開発研究所が測定した大型および中型セメントの真円度工場の平均値は0.63で、変動は0.51〜0.73です。実験によって証明された、セメント粒子の真円度工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20〜30%向上する可能性があります。
セメントの合理的な粒子組成は、この組成がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積の最も近いかさ密度を実現できることを意味します。クリンカーのゲル化能力は、粒子の水和速度と水和の程度に関係し、かさ密度は、さまざまなサイズの粒子の含有量によって決定されます。45μmの残留物を利用することで、企業はセメントの有効粒子含有量を理解でき、特定の表面を利用することで、セメントの水需要に関連する微粒子含有量を把握することができます。これら 2 つを組み合わせることで、粉砕プロセスのパラメータを制御して、セメントの性能を最適に最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグライゼーションの水和生成は、セメントのゲル化能力の主な理由です。セメント粒子の水和の程度は、セメントゲル化能力の発揮を決定する可能性があります。クリンカーの水和の程度は、鉱物の種類と粒子の寸法に関係します。
現在、最高の性能でよく知られている粒子の目盛りは、3〜32μmの粒子の総量が65%を下回ることはできず、3μm未満の微粒子は10%を超えることができず、65μmを超える粒子は0である方が良く、1μm未満の粒子がない方が良いです。3.32μmは強度の更新に大きな役割を果たし、特に16〜24μmの粒子はセメントの性能にとって非常に重要であるため、含有量が多いほど優れています。3μm未満の微粒子は固まりやすく、1μm未満の小さな粒子は水を加えた混合中に水和する可能性があり、コンクリートの強度に対する機能は非常に小さく、セメントと添加剤の適合性に影響を与える可能性があり、セメントの性能に影響を与え、コンクリートの耐久性に深刻な影響を与えるコンクリートのひび割れにつながる可能性があります。65μmを超える粒子の水和は非常に遅く、28D強度への寄与は非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントとブレインの45μmの残留物を、3μm未満および45μmを超える粒子を防ぐことができる妥当な範囲内に制御する必要があり、これにより、良好なセメント性能が得られ、生産コストが削減されます。この細かさ制御方法は、他の方法と比較して操作が簡単で効果的な制御であるという利点があります。サンプリングを行い、スクリーニングして実験し、ミル稼働の証拠となる可能性のあるブレインを測定するだけです。
セメント粉砕システムの出力を改善し、消費電力を削減することは、特にISO規格の実施後、ほとんどのセメント企業が製品を新しい規格の品質要件を満たす必要があるだけでなく、ミルの品質に影響を与え、生産コストを追加したくないと感じているため、人々の懸念事項です。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明らかな対策です。
D. 粉砕方法
予備粉砕は、研削システムの出力を大幅に改善するための主な手段であり、予備研削は通常、入口粒径を小さくするボールミルの前に微粉砕機を設定することを意味し、ボールミルの元の粗粉砕室の研削作業の一部は、前破砕を設定した後、ボールミルの内部構造も関連する調整を実装する必要があります。 特に最初のチャンバーは、粉砕能力を更新する目標を設定する必要があります。理論的に分析すると、事前破砕後の入口材料の粒径は減少する可能性があり、最初のチャンバーの破砕および粉砕機能は後部座席を後退させ、前破砕システムを利用することでミル出力の更新を改善し、低投資は最大の利点を持ち、主に補助装置および限られた余分容量の搬送装置に適しており、不合理な生産コストと利益で企業を大幅に更新することができます。
(1)ミル前の予備粉砕にローラーミルを利用します
ローラープレスを予備研削装置として利用します。半最終粉砕プロセスを利用することを提案することは、前粉砕ボールミルとセパレーターが、ミルのより均一な材料粒子を得るクローズドシステムで構成されていることを意味し、通常、2mm未満の粒子は約90%を占めることができ、最大粒子は5mm未満に制御され、ミル内の材料の停止時間を短縮し、完全な粉砕現象を回避する必要があります。ボールミルの前粉砕プロセスの出力は50%を超える可能性があります。
(2)高効率セパレーターを採用
密閉粉砕に必要な設備はセパレーターです。セパレーターの機能は、特定の粒径の粒子を出口材料から時間内に分離し、ミル内の過剰粉砕量を減らして粉砕効率を向上させることです。しかし、セパレーター自体は微細なパワーを生み出すことができないため、セパレーターの選択と改善はミルの組み合わせと一緒に実施する必要があります。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。セパレーターの主要技術は、散乱、分類、収集です。散乱は、セパレーターの入口の材料をできるだけ十分に投げる必要があり、材料粒子はそれらの間に特定の空間を形成する必要があります。5段階分離高分離器は、日本のO-Sepa分離器ケージタイプの分離、ローター分離器のサイクロン分離、地下鉄集塵の分離、補助吸気口の分離の利点があります。散乱、分級、集塵機構は非常に明確で、特にその分類機構と遠心分離機、サイクロンタイプはローターセパレーターと比較して明らかな変化があり、セパレーターの各セクションは非常に高いレベルに達しているため、分類効率は85%と高いです。
