公開時間:December 17, 2019
ローラープレス/ローラーミル/粉砕装置/ CKP予備粉砕/セメント垂直ミル/スラグ垂直ミル/石炭垂直ミル/江蘇省Pengfeiグループ株式会社
要約:近年、海岸線の硬化プロセスと生産プロセスに準拠し、プロセス制御の技術を徐々に更新し、セメント研削プロセスと機器は、主にボールミルに基づいており、高効率の垂直ミル、ローラーミルなどのマルチタイプの新しい研削装置と組み合わせ、これはこれらの機器のプロセスの組み合わせであり、その間、研削装置の大型化に直面しており、リフターのプロセス制御の技術が直面していますセメント生産の大型化の要件を満たすことができるようにインテリジェント化。ローラーミルの粉砕技術は高度で成熟した粉砕技術であり、Vタイプの静的セパレーターとローラーミルで構成された複合粉砕システムは、さまざまなローラーミル研削プロセスで高品質、高生産、低消費で統合的な利点があります。
キーワード:ローラーミル、新しいタイプの研削、複合研削研削システム、セメント品質、研削効率、統合的な利点
A. 複合研削の利点
A.セメントの品質を確保するための省エネ、環境保護
粉砕はセメント製造工程で非常に重要であり、生の食事(半完成)またはセメント(完成品)を粉砕して得る必要はありません。1トンのセメント製造は、約3トンまたは5トンのさまざまな材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hになり、このうち消費電力の60〜70%が研削に使用されます。セメント質の特性の水和、硬化および有効な利用から考慮して、強度特に早い時間で強度、セメントがより細かく粉砕され、それがより良くなり、これはまた、セメントはまた、省エネおよび環境保護によってセメントの品質を確保する製品の粒径の分布を考慮する必要があります。
B. グランド・オブジェクティブの実施
省エネルギーは、社会全体の持続的な発展を促進し、適度に繁栄する社会という壮大な目標を達成するための重要なポイントです。セメント産業は大規模なエネルギー消費国である一方、産業はエネルギーと原材料の主要な消費者であり、したがって、エネルギー節約と消費削減は、私たちのセメント産業の長期的かつ重要な課題となり、この目標の実施の要点は、粉砕効率の向上と粉砕の電力消費の削減に基づいています。実際の生産では、ローラープレスを代表する予備研削システムが研削の主なリードです。予備粉砕は、円形予備粉砕、ミキサー粉砕、複合粉砕、半粉砕に分けることができます。ボール ミルの第1クラスの閉鎖的な粉砕プロセスと比較されて、結合された粉砕および半粉砕プロセスに明らかな利点があります。ハーフファイナル研削システムは、生産更新においてより良い効果をもたらしますが、省エネへの影響は複合研削よりも少し低く、機器の選択には関連する制限があります。したがって、実際のエンジニアリング設計では、複合研削プロセスが広く使用されています。特に現在の生産での更新プロジェクトでは、元の設備容量の制限(特に元のセパレータの容量が十分ではない)により、ハーフファイナル研削プロセスを利用することを選択した場合、より大きな制限がありますが、円形の予備研削と複合研削プロセスはより大きな実現可能性を持っていますが、複合研削プロセスはより良い省エネと生産更新効果を得ることができます。
B. 複合研削の生産性向上と消費電力削減の主な施策
A. 平均セメント粒径
セメントの粉砕では、それは単一の粒度ではなく、異なる粒度の粒子グループであるため、セメントの細かさを説明するときは、残留物を利用するだけで簡単に示すことができます:それはほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過する可能性がありますが、スクリーンの下のこれらの材料の粒度は明確ではなく、したがって同じ残留物です。 ブレイン川は格差のように見える可能性があります。セメント粒子の平均粒径は
b. セメントブレイン
外国のセメントの標準は特定の表面の索引を示し、通常彼らはセメントの特定の表面をテストするためにブレイン方法を利用します、ポルトランドのセメントおよびクリンカーの私達の国民の標準は外国のそれと同じである。Cement Blaineは、セメントの性能とより良い関係を築いています。完成したセメントの比表面とその物理力学の強度は、より良い関係が存在していましたが、完成品の比表面は通常それほど高くなく、水和活性化の努力を制限しました。実際の生産プロセスでは、セメントのブレインを350m2 / kg以上に更新するために、次の技術的対策を利用します。
c. セメント粒度目盛り
外国およびローカル市場での長期実験によって証明されて、セメントの粒子の卒業はセメントの性能の重要な要因であり、現在、世界的なセメントの粒子の最もよい卒業は3-32μmである可能性があり、3-32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径の分布は連続的であり、総量は65%を下回ってはいけません。16-24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与えます、内容物が多いほど、それは良くなります。固化しやすい3μm未満の微粒子であるため、10%を超えない方が良いです。粒子が64μmを超えると、活性が低下します。セメント粒子の分布(粒子の目盛り)が良くない場合、セメントの水和に対する水需要(作業性)に影響を与え、セメントモルタルの標準的な一貫性に到達するために水の使用量を追加すると、最終的に硬化後のセメントまたは表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の目盛りの指数を把握することは非常に重要です。外国および国内市場におけるセメントの真円度係数は、ほとんどが約0.67です。建材開発・研究機関で測定された大型・中型セメントの真円度工場の平均値は0.63で、変動は0.51-0.73である。実験によって証明された、セメント粒子の真円度工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20-30%改善することができます。
セメントの合理的な粒子組成は、この組成物がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積の最も近いかさ密度を実装できることを意味します。クリンカーのゲル化容量は、粒子の水和速度と水和の程度に関係しますが、かさ密度はさまざまなサイズの粒子の含有量によって決定されます。45μmの残留物を利用すると、企業はセメントの有効粒子含有量を理解でき、特定の表面を利用すると、セメントの水需要に関連する微粒子含有量を把握できます。これら2つの組み合わせにより、研削プロセスのパラメータを制御して、セメントの性能を最適に最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全な水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグリゼーションの水和生成は、セメントのゲル化能力の主な理由です。セメント粒子の水和の程度は、セメントゲル化能力の発揮を決定する可能性があります。クリンカーの水和の程度は、鉱物の種類と粒子の寸法に関係しています。
現在、最高の性能でよく知られている粒子の卒業は次のとおりです:3〜32μmの粒子の総量は65%未満で、3μm未満の微粒子は10%を超えることはできません、65μmを超える粒子は0である方がよく、1μm未満の粒子がない方が良いです。3.32μmは強度の更新に大きな役割を果たし、特に16〜24μmの粒子はセメントの性能にとって非常に重要であるため、含有量が多いほど、それは良くなります。3μm未満の微粒子は固まりやすく、1μm未満の小さな粒子は、水を加えた混合中に水和することができ、コンクリートの強度に対する機能は非常に小さく、セメントと添加剤の適合性に影響を与える可能性があり、セメントの性能に影響を与え、コンクリートのひび割れにつながる可能性があります。65μmより大きい粒子の水和は非常に遅く、28D強度への寄与は非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントとブレインの45μm残留物は、粒子が3μm未満および45μmを超えるのを防ぐことができる合理的な範囲内で制御する必要があります。この細かさ制御方法には、他の方法と比較して、操作が簡単で効果的な制御という利点があります。ブレインをサンプリングし、スクリーニングし、実験し、測定するだけで、ミル運転の証拠となる可能性があります。
セメント粉砕システムの出力を改善し、消費電力を削減することは、特にISO規格の実装後、ほとんどのセメント企業が製品が新しい基準の品質要件を満たす必要があると感じているだけでなく、ミルの品質に影響を与え、生産コストを追加したくないと感じているため、人々の懸念が重要なポイントです。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明らかな対策です。
D. 粉砕方法
予備粉砕は粉砕システムの出力を非常に改善するための主要な手段です、予備粉砕は通常入口の穀物サイズを減らすボール ミルの前に良い粉砕機を置くことを意味します、ボール ミルの元の荒い粉砕室の粉砕の仕事の一部は、より高い良い粉砕機によって終了するために移動されるべきです、予備粉砕を設定した後、ボール ミルの内部構造はまた関連した調節を実装するべきです、 特にファーストチャンバーは、研削能力を更新するという目標を設定する必要があります。理論的に分析すると、予め破砕された後の入口材料の粒径は減少する可能性があります、最初のチャンバーの破砕および粉砕機能は後部座席を後退させ、事前破砕システムを利用してミル出力の更新を改善します、低投資は最大を持っています利点、それは主に補助装置と限られた余剰容量の運搬装置に適していますその間、それは主に不合理な生産コストと利益で企業を更新することができます。
(1)ミル前の予備粉砕にローラーミルを使用
ローラープレスを予備研削装置として利用します。半分最終的な粉砕プロセスを利用することを提案して前粉砕のボール ミルおよびセパレーターは製造所のより均等な物質的な粒子を得る閉鎖したシステムから成り、通常2mmより小さい粒子は約90%を占めることができる、最高の粒子は5mmよりより少し制御されるべきである、製造所の中の材料の停止時間を短くするべきである、完全な粉砕現象を避ける。ボール ミルの予備粉砕プロセスの出力は50%以上超過できます。
(2)高効率セパレーターを使用
クローズドグラインディングに必要な設備はセパレーターです。セパレーターの機能は、特定の粒径の粒子を出口材料から時間内に分離し、ミル内部の過粉砕量を減らして、粉砕効率を向上させることです。しかし、セパレーターはそれ自体で細かい力を生み出すことはできません、セパレーターの選択と改善はミルの組み合わせと一緒に実装する必要があります。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。セパレーターの主要な技術は、散乱、分類、収集です。散乱は、セパレーターの入口の材料をできるだけ十分に投げるべきであり、材料粒子はそれらの間に特定の空間を形成するべきである。5段階の分離の高い分離器に日本のO-Sepaの分離器のおりのタイプ分け、回転子の分離器のサイクロン分離、地下鉄の集塵の分離および補助空気入口の分離の利点がある;散乱、分級および集じんメカニズムは非常に明確、特に分級メカニズムおよび遠心、サイクロン型は回転子の分離器と比較される明らかな変化がある一方で分離器の各セクションは非常に高いレベルに達し、従って効率を分類することは85%として高いです。
要約:近年、海岸線の硬化プロセスと生産プロセスに準拠し、プロセス制御の技術を徐々に更新し、セメント研削プロセスと機器は、主にボールミルに基づいており、高効率の垂直ミル、ローラーミルなどのマルチタイプの新しい研削装置と組み合わせ、これはこれらの機器のプロセスの組み合わせであり、その間、研削装置の大型化に直面しており、リフターのプロセス制御の技術が直面していますセメント生産の大型化の要件を満たすことができるようにインテリジェント化。ローラーミルの粉砕技術は高度で成熟した粉砕技術であり、Vタイプの静的セパレーターとローラーミルで構成された複合粉砕システムは、さまざまなローラーミル研削プロセスで高品質、高生産、低消費で統合的な利点があります。
キーワード:ローラーミル、新しいタイプの研削、複合研削研削システム、セメント品質、研削効率、統合的な利点
A. 複合研削の利点
A.セメントの品質を確保するための省エネ、環境保護
粉砕はセメント製造工程で非常に重要であり、生の食事(半完成)またはセメント(完成品)を粉砕して得る必要はありません。1トンのセメント製造は、約3トンまたは5トンのさまざまな材料を粉砕する必要があり、消費電力は100〜110kW.hになり、このうち消費電力の60〜70%が研削に使用されます。セメント質の特性の水和、硬化および有効な利用から考慮して、強度特に早い時間で強度、セメントがより細かく粉砕され、それがより良くなり、これはまた、セメントはまた、省エネおよび環境保護によってセメントの品質を確保する製品の粒径の分布を考慮する必要があります。
B. グランド・オブジェクティブの実施
省エネルギーは、社会全体の持続的な発展を促進し、適度に繁栄する社会という壮大な目標を達成するための重要なポイントです。セメント産業は大規模なエネルギー消費国である一方、産業はエネルギーと原材料の主要な消費者であり、したがって、エネルギー節約と消費削減は、私たちのセメント産業の長期的かつ重要な課題となり、この目標の実施の要点は、粉砕効率の向上と粉砕の電力消費の削減に基づいています。実際の生産では、ローラープレスを代表する予備研削システムが研削の主なリードです。予備粉砕は、円形予備粉砕、ミキサー粉砕、複合粉砕、半粉砕に分けることができます。ボール ミルの第1クラスの閉鎖的な粉砕プロセスと比較されて、結合された粉砕および半粉砕プロセスに明らかな利点があります。ハーフファイナル研削システムは、生産更新においてより良い効果をもたらしますが、省エネへの影響は複合研削よりも少し低く、機器の選択には関連する制限があります。したがって、実際のエンジニアリング設計では、複合研削プロセスが広く使用されています。特に現在の生産での更新プロジェクトでは、元の設備容量の制限(特に元のセパレータの容量が十分ではない)により、ハーフファイナル研削プロセスを利用することを選択した場合、より大きな制限がありますが、円形の予備研削と複合研削プロセスはより大きな実現可能性を持っていますが、複合研削プロセスはより良い省エネと生産更新効果を得ることができます。
B. 複合研削の生産性向上と消費電力削減の主な施策
A. 平均セメント粒径
セメントの粉砕では、それは単一の粒度ではなく、異なる粒度の粒子グループであるため、セメントの細かさを説明するときは、残留物を利用するだけで簡単に示すことができます:それはほぼ90%のセメント粒子がスクリーンを通過する可能性がありますが、スクリーンの下のこれらの材料の粒度は明確ではなく、したがって同じ残留物です。 ブレイン川は格差のように見える可能性があります。セメント粒子の平均粒径は
b. セメントブレイン
外国のセメントの標準は特定の表面の索引を示し、通常彼らはセメントの特定の表面をテストするためにブレイン方法を利用します、ポルトランドのセメントおよびクリンカーの私達の国民の標準は外国のそれと同じである。Cement Blaineは、セメントの性能とより良い関係を築いています。完成したセメントの比表面とその物理力学の強度は、より良い関係が存在していましたが、完成品の比表面は通常それほど高くなく、水和活性化の努力を制限しました。実際の生産プロセスでは、セメントのブレインを350m2 / kg以上に更新するために、次の技術的対策を利用します。
c. セメント粒度目盛り
外国およびローカル市場での長期実験によって証明されて、セメントの粒子の卒業はセメントの性能の重要な要因であり、現在、世界的なセメントの粒子の最もよい卒業は3-32μmである可能性があり、3-32μmの粒子は強度の更新に重要な役割を果たしており、粒径の分布は連続的であり、総量は65%を下回ってはいけません。16-24μmの粒子はセメントの性能に大きな影響を与えます、内容物が多いほど、それは良くなります。固化しやすい3μm未満の微粒子であるため、10%を超えない方が良いです。粒子が64μmを超えると、活性が低下します。セメント粒子の分布(粒子の目盛り)が良くない場合、セメントの水和に対する水需要(作業性)に影響を与え、セメントモルタルの標準的な一貫性に到達するために水の使用量を追加すると、最終的に硬化後のセメントまたは表面コンクリートの強度が低下します。したがって、セメント粒子の目盛りの指数を把握することは非常に重要です。外国および国内市場におけるセメントの真円度係数は、ほとんどが約0.67です。建材開発・研究機関で測定された大型・中型セメントの真円度工場の平均値は0.63で、変動は0.51-0.73である。実験によって証明された、セメント粒子の真円度工場は0.67から0.85に改善され、セメントモルタル28dの圧縮強度は20-30%改善することができます。
セメントの合理的な粒子組成は、この組成物がセメントクリンカーのゲル化能力を最大限に発揮し、体積の最も近いかさ密度を実装できることを意味します。クリンカーのゲル化容量は、粒子の水和速度と水和の程度に関係しますが、かさ密度はさまざまなサイズの粒子の含有量によって決定されます。45μmの残留物を利用すると、企業はセメントの有効粒子含有量を理解でき、特定の表面を利用すると、セメントの水需要に関連する微粒子含有量を把握できます。これら2つの組み合わせにより、研削プロセスのパラメータを制御して、セメントの性能を最適に最適化できます。
45μmを超えるクリンカー粒子の完全な水和時間は非常に長く、セメント強度の寄与は非常に小さいです。クリンカーとグリゼーションの水和生成は、セメントのゲル化能力の主な理由です。セメント粒子の水和の程度は、セメントゲル化能力の発揮を決定する可能性があります。クリンカーの水和の程度は、鉱物の種類と粒子の寸法に関係しています。
現在、最高の性能でよく知られている粒子の卒業は次のとおりです:3〜32μmの粒子の総量は65%未満で、3μm未満の微粒子は10%を超えることはできません、65μmを超える粒子は0である方がよく、1μm未満の粒子がない方が良いです。3.32μmは強度の更新に大きな役割を果たし、特に16〜24μmの粒子はセメントの性能にとって非常に重要であるため、含有量が多いほど、それは良くなります。3μm未満の微粒子は固まりやすく、1μm未満の小さな粒子は、水を加えた混合中に水和することができ、コンクリートの強度に対する機能は非常に小さく、セメントと添加剤の適合性に影響を与える可能性があり、セメントの性能に影響を与え、コンクリートのひび割れにつながる可能性があります。65μmより大きい粒子の水和は非常に遅く、28D強度への寄与は非常に小さいです。
固定プロセスでは、セメントとブレインの45μm残留物は、粒子が3μm未満および45μmを超えるのを防ぐことができる合理的な範囲内で制御する必要があります。この細かさ制御方法には、他の方法と比較して、操作が簡単で効果的な制御という利点があります。ブレインをサンプリングし、スクリーニングし、実験し、測定するだけで、ミル運転の証拠となる可能性があります。
セメント粉砕システムの出力を改善し、消費電力を削減することは、特にISO規格の実装後、ほとんどのセメント企業が製品が新しい基準の品質要件を満たす必要があると感じているだけでなく、ミルの品質に影響を与え、生産コストを追加したくないと感じているため、人々の懸念が重要なポイントです。 したがって、セメント粉砕システムの最適化は明らかな対策です。
D. 粉砕方法
予備粉砕は粉砕システムの出力を非常に改善するための主要な手段です、予備粉砕は通常入口の穀物サイズを減らすボール ミルの前に良い粉砕機を置くことを意味します、ボール ミルの元の荒い粉砕室の粉砕の仕事の一部は、より高い良い粉砕機によって終了するために移動されるべきです、予備粉砕を設定した後、ボール ミルの内部構造はまた関連した調節を実装するべきです、 特にファーストチャンバーは、研削能力を更新するという目標を設定する必要があります。理論的に分析すると、予め破砕された後の入口材料の粒径は減少する可能性があります、最初のチャンバーの破砕および粉砕機能は後部座席を後退させ、事前破砕システムを利用してミル出力の更新を改善します、低投資は最大を持っています利点、それは主に補助装置と限られた余剰容量の運搬装置に適していますその間、それは主に不合理な生産コストと利益で企業を更新することができます。
(1)ミル前の予備粉砕にローラーミルを使用
ローラープレスを予備研削装置として利用します。半分最終的な粉砕プロセスを利用することを提案して前粉砕のボール ミルおよびセパレーターは製造所のより均等な物質的な粒子を得る閉鎖したシステムから成り、通常2mmより小さい粒子は約90%を占めることができる、最高の粒子は5mmよりより少し制御されるべきである、製造所の中の材料の停止時間を短くするべきである、完全な粉砕現象を避ける。ボール ミルの予備粉砕プロセスの出力は50%以上超過できます。
(2)高効率セパレーターを使用
クローズドグラインディングに必要な設備はセパレーターです。セパレーターの機能は、特定の粒径の粒子を出口材料から時間内に分離し、ミル内部の過粉砕量を減らして、粉砕効率を向上させることです。しかし、セパレーターはそれ自体で細かい力を生み出すことはできません、セパレーターの選択と改善はミルの組み合わせと一緒に実装する必要があります。もちろん、セパレーターの効率は高いです。システムの出力も高いです。セパレーターの主要な技術は、散乱、分類、収集です。散乱は、セパレーターの入口の材料をできるだけ十分に投げるべきであり、材料粒子はそれらの間に特定の空間を形成するべきである。5段階の分離の高い分離器に日本のO-Sepaの分離器のおりのタイプ分け、回転子の分離器のサイクロン分離、地下鉄の集塵の分離および補助空気入口の分離の利点がある;散乱、分級および集じんメカニズムは非常に明確、特に分級メカニズムおよび遠心、サイクロン型は回転子の分離器と比較される明らかな変化がある一方で分離器の各セクションは非常に高いレベルに達し、従って効率を分類することは85%として高いです。