はじめに
2,500トン/日セメントクリンカー生産ラインは新しい乾燥プロセスを採用し、年間77万5,000トンのセメントクリンカー生産量と年間105万トンのセメント生産量を誇ります。セメント生産ラインおよび石灰岩破砕からセメント包装までの補助施設が建設されています。専門分野には原材料、生産技術、電気・自動化、給水・排水、HVAC防火、建物構造、環境保護などが含まれます。セメント製品は中国の標準である普通のポルトランドセメントに従って校正されています。プロセスパラメータ
| (1) クリンカー出力:≥ 2500 t/D; (2) クリンカー燃焼による熱消費 (3) クリンカーの包括的消費電力 (4) セメントの包括的な電力消費 (5) クリンカー 28日の強度 (6) 塵の放出濃度 |
製造方法
セメント製造では、石灰岩と粘土が主な原料として使われ、垂直ミルで粉砕・比例・粉砕され、その後セメント回転キルンに送られ成熟材料をカルシングし、適切な量の石膏を加え、混合材料や添加剤と混合してセメント粉砕で粉砕されます。 そして包装機やバルクマシンで工場から出荷されます。セメント生産設備は乾式プロセスセメント生産プロセスを採用しています。原材料は乾燥して生粉粉に粉砕され、乾燥プロセスの回転キルンに投入され、クリンカーにカルシングされます。ドライプロセス生産の主な利点は、熱消費が低いことです。プロセス
1) 石灰岩は石灰石粉砕ダンプトラックによってホッパーに流し込まれます。ハンマークラッシャーで粉砕された後、ベルトコンベヤーによって石灰岩の均質前ヤードに送られます。カンチレバースタッカーは、層状積みと回収に使用されます。取り出された石灰石はベルトコンベヤーで原材料バッティングステーションの石灰石バッチビンに送られます。倉庫ベルトコンベヤーには電磁鉄除去装置が設置され、石灰岩中の鉄分を除去します。ベルトコンベヤーのヘッドには金属探知機が装備されており、原材料中に鉄部品が残っているかどうかを検出し、原料の粉砕ローラープレスへの損傷を防ぎます。原材料のバッチステーションには石灰石、粘土などのバッチビンが備わっています。各バッチビンの底部にはプレートフィーダーと定給餌機が設置されています。4種類の原材料は、バッチに必要な割合に応じてそれぞれの定数フィーダーから排出され、混合液はベルトコンベヤーを通じて原材料垂直ミルに供給されます。2) 原材料の粉砕には垂直ローラーミルシステムを採用し、キルンテールから排出される高温廃ガスを乾燥熱源として利用します。材料は垂直ミルで粉砕され、V型粉末濃縮機で乾燥・等級調整されます。高効率粉末濃縮機で細粉が選別された後、その一部は空気輸送シュートとバケットエレベーターで原料均質化倉庫に送られます。
3) 石炭工場は窯の端に設置されています。窯の終端からの廃ガスの一部は、サイクロンによって回収された原石炭の乾燥熱源として利用されます。加湿塔による加湿・冷却後、キルンテールガスは直接キルンテールの電気集塵機に入ります。加湿塔の水噴射量は、加湿塔出口の廃ガス温度に応じて自動的に制御され、廃ガスの温度がキルンテールの電気集塵機の許容範囲内に収まるようにします。集塵機の浄化された廃ガスは排気ファンによって大気中に放出されます。加湿塔で集められた窯灰は、輸送装置を通じて窯の給料システムや生粉均質サイロに送られます。連続生粉均質化サイロが設置されます。サイロ内の生粉は、混合室内で交互に均等に膨らませた後、周囲のリングエリアから混合室に放出されます。必要な底部膨張は、設定されたルートブロワーによって供給されます。計量後、均質化された生粉は空気で傾斜した溝とバケットエレベーターに送られ、分配バルブとエアロックバルブによってそれぞれダブルシリーズ予熱器の2つの給水ポートに供給されます。
4) 焼成作業場は5段の二段式懸流予熱器、分解炉、回転式キルン、グレート冷却器および対応する除塵システムで構成されており、1日あたり2500トンのセメントクリンカーを生産しています。予熱器に供給された原材料は予熱され、分解炉で分解され、その後窯に投入されて焼成されます。窯から出た高温クリンカーはグレートクーラーで冷却され、大きなクリンカーはクラッシャーで粉砕され、空気室下から漏れた小さなクリンカーと共に集められ、クリンカー倉庫に送られてクリンカーチェーンバケットコンベヤーで保管されます。高温の二次空気と三次空気をそれぞれキルンと分解炉に供給するだけでなく、クリンカー床を通る熱い空気は電気集塵機で浄化された後、排気ファンから大気中に放出されます。サイロ底部の荷降ろし装置でクリンカーが降ろされた後、ベルトコンベヤーでバルクトラックステーションに送られ、各サイロ底部の無塵バルクヘッドから直接積み込みます。
5) 粉砕システムは粉砕炭の準備に採用され、窯尾部から放出される高温廃ガスを乾燥熱源として使用します。原石炭は、原石炭バンカー下の定量給料機から石炭製錬所に供給され、乾燥および粉砕されます。製粉炭は空気の流れとともに袋状集塵機に入ります。適格化された粉砕炭は回収され、スクリューコンベヤーを介して負荷センサーとともに粉炭バンカーに送られます。粉砕された炭は計量され、窯の先端のバーナーと窯尾の分解炉に送られて燃焼されます。含ガスの粉塵は静電気防止バッグ集塵機で浄化され、その後排気ファンから大気中に放出されます。石炭バンカーおよび袋式集塵機にはCO検知装置と防爆弁が装備されています。工場全体に中央実験室が設置され、原料燃料、半製品および完成品の検査を担当しています。また、全プラントの生産に圧縮空気を供給するためのエアコンプレッサーステーションも設置されています。
6) 研削ヘッドビンはセメントのバッチングに使用され、3.2×13mのセメントミルφ選定され、状況に応じてローラープレスを組み合わせて180トン/時のセメント出力を達成します。完成したセメントは、ダブルビンポンプによって空気圧で元のセメント倉庫に届けられます。
セメント貯蔵用の12基×42mの円形倉庫φ 4基あり、総貯蔵容量は20000トン、保管期間は4.6日です。セメント粉砕システムからの完成したセメント製品は空気圧でセメント貯蔵システムに供給されます。セメントサイロには、荷降ろしおよび減圧用の円錐形チャンバーと膨張装置が装備されています。膨張のための空気源はルーツブロワーによって供給されます。セメント包装工場には、90〜100トン/時の単一出力を持つ8口回転式包装機が2台装備されています。
技術
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